降低安徽省油厂溶剂损耗问题的探讨

目前,安徽有预榨-浸出油厂25家,大部分是83年前后新建或改建的日处理为50吨的厂,所使用的均是平转浸出器、层碟式汽提塔及高料展蒸烘机等国内较为先进的设备.另在蒸烘机的顶部溶剂和水混合气体的出口,尚装有旋风湿式捕集器,用来自蒸煮罐的循环热水进行喷淋洗涤粕末,以免附着在冷凝器内,影响溶剂的冷凝回收效率.其50吨浸出厂的冷凝面积达300米~3,即为日处理饼吨数的六倍.但从本省溶剂损耗实绩来看,仅以87年1至9月份为例,平均吨饼溶耗仍达6千克左右,损耗最低的厂也有3.7千克,还有少数厂甚至高达10千克,其溶耗高低较为悬殊.若与上海川沙油厂86年的平均溶耗1.71千克的先进水平相比,则差距更远.     

冷盐水循环法在浸出车间尾气回收中的应用

本文对浸出车间溶剂损耗的原因进行了分析,并着重叙述了我们所设计的冷冻盐水装置在新建浸出车间尾气回收系统中所起的重要作用。经过实测和分析比较,证明在车间基本正常操作的条件下应用该装置可保证溶耗在3千克/吨饼以下。     

降低溶剂损耗的经验分析及问题探讨

溶剂损耗(简称溶耗,以下同)是浸出厂主要经济指标,它关系到节能,成本和安全。我厂浸出车间原是罐组式生产、78年改造为平转式,并采用D、T蒸脱机及石腊油吸收等装置,虽生产规模缩小、但溶耗却比过去降低,现一次浸出大豆的单耗已稳定在1.5公斤/吨料以下。本文根据我厂溶耗逐步降低的过程及测定结果,试图对溶耗作全面分析、并对溶耗与产量及其有关问题进行了探讨。     

降低溶剂消耗情况汇报

我厂是一九五九年建成投产的,有200型榨油机五台,以加工油菜籽为主年加工油料三千万斤左右。一九六六年新建一座10吨/日U型浸出车间,一九八○年利用原有浸出车间又改建为50吨/日环型浸出器。在十五年生产实践中,我们加强对浸出车间安全和技术革新、挖潜改造工作,摸索和制订出一套安全、操作、管理规章制度,使溶剂消耗逐步下降。一九六九年前,每吨菜饼的溶耗在6～7公斤,一九七○年至一九七七年在4.5公斤左右。一九七八年上半年我们试制“高料层蒸烘机”获得成功,使当年溶剂消耗下降到2.5公斤左右。一九八○年又试制成功JT70×30环型拖链浸出器。使溶耗继续下降,今年六月份新菜籽开榨以来,吨饼溶耗又下降到1.96公斤。自一九七八年至今的三年时间连续保持吨饼溶耗三公斤以下。按照浙江省粮食厅规定的节溶建奖指标4公斤/吨饼计算,从七八年六月至八○年二年半时间节约溶剂42.06吨,被评为省节能先进单位。     

关于浸出系统负压工艺的试验和分析

关于浸出系统负压工艺的试验和分析山东省菏泽地区浸出油厂技术科董一生０前言正常生产中，按理论计算，浸出毛油、粕及废水、尾气等总溶耗不应超过３ｋｇ／ｔ料，但实际生产中一般厂家溶耗高于５ｋｇ／ｔ料，甚至８ｋｇ／ｔ料以上。其主要原因是设备的跑冒滴漏，针对这种...     

降低溶耗的主要环节

本文针对植物油厂浸出生产时溶剂消耗的四个主要途径，计算了吨料饼的理论溶耗量范围，重点分析了各个操作环节和浸出的有关工艺设备等因素对溶剂消耗的影响。     

狠抓节能工作降低溶剂消耗

近年来,我厂以加强企业管理为中心,进一步狠抓了节溶降耗工作,菜籽吨料溶耗七九年为3.13kg、八○年为2.01kg,溶耗逐年下降。今年我厂改造了平转浸出器,提高日产10万斤,取得了一定经济效果。最近制造安装了液体石腊回收尾气装置,十月份吨料溶耗为1.77kg。但是由于产量的大幅度提高,冷凝设备未及时配套成龙,因此今年溶耗目前稳定在去年水平。 我厂首先从提高干群对节溶的思想认识着手,并且根据历年设备使用、操作、性能、效果等情况,发动群众“找、排、议”,找问题挖降溶潜力;排技术措施、进行分析研究;议     

溶耗合理计算的探索

<正> 溶剂损耗无疑是浸出油厂一项重要经济技术指标。但是目前各地关于溶耗的计算方法不尽相同。有的把全厂的处理量当作原料量,有的把所购进的溶剂油作为溶剂用量。由于采取的方法不同,计算出的溶剂消耗差异甚大,这样不能反映企业的真实情况,不利于同行业之间进行比较和交流,也不便于主管部门进行考核。溶耗的正确概念是指每浸出一吨原料所耗用的溶剂量(公斤)。溶剂使用量是指进入浸出车间内的溶剂量,生产以外所造成的溶剂损耗不得计算在内。原料也是进入浸出车间内的原料量,对于预榨浸出是指预榨饼量,对于一次浸出是指料坯量。这     

谈如何降低一次浸出中粕残油及溶耗

讨论在中小型浸出油厂一次性浸出大豆中降低胚片厚度和提高胚片质量,调整适宜的浸出条件,可将粕残油和溶耗分别控制在１．１ ％ 和６ｋｇ／ｔ 料以下。     

烟道换热器在我厂使用的节能效果

我国制盐工业所采用的干燥设备,普遍采用的是空气预热器,即是用蒸汽预热空气作为载热体供沸腾床干燥食盐。这就需要消耗一定的热能,一般干燥一吨产品盐需耗生蒸汽70千克左右。由于受散热片承受压力(仅6千克/厘米~2表压)的限制,使空气预热温度不可能更高(仅140℃左右),这就限制了沸腾床生产能力的强化。     

溶解回收塔在尾气回收中的突出作用

比较了几种传统尾气回收工艺技术方法,介绍了溶解回收塔在尾气回收中的重要作用,一般情况下,回收效率达98%,吨料溶耗控制在0.7kg.     

油脂浸出系统的微负压操作及溶耗控制

浸出车间的溶剂消耗是油脂浸出生产的一项重要技术经济指标,浸出系统的微负压操作是降低溶耗的根本措施之一.本文全面分析了溶耗的去向及降低溶耗应采取的技术措施;对负压系统的建立、负压大小的控制、负压分配的原则及方法,提出了新的观点.     

高料层蒸烘机在使用中的几点改进

高料层蒸烘机是油脂浸出工艺中湿粕连续脱溶的设备。它具有结构简单、脱溶效果好、溶耗低、操作方便、便于维修等优点。同时该机在能源消耗上,不论电耗或蒸汽的消耗也较其它脱溶设备低。 从浙江省余姚市粮机厂向国内24个省、市和出口东南亚的150余套浸出成套设备中调查,到目前为止,成套设备中的脱溶设备全部采用的是高料层蒸烘机。实践证明,该机不仅适用于菜籽、棉籽、桐籽、花生、大豆、亚麻籽、葵花籽等压榨油饼的浸出,     

油脂浸出系统的微负压操作及溶耗控制

浸出车间的溶剂消耗是油脂浸出生产的一项重要技术经济指标，浸出系统的微负压操作是降低溶耗的根本措施之一。本文全面分析了溶耗的去向及降低溶耗应采取的技术措施；对负压系统的建立、负压大小的控制、负压分配的原则及方法，提出了新的观点。     

1994年度世界造纸工业重要统计参考数据

1．世界统及纸板总产量2．686亿吨，比1993年的2．517亿吨增长6．7％。世界人均年消耗量47．7千克。2．世界纸浆总产生1．715亿吨，比1993年的1．626亿吨增长5．5％。平均每吨纸及纸板耗浆量639千元（由于世界造纸工业在纤维原料中废纸比重逐步增加,加上填料、涂料用量也有所增     

气相色谱法测定浸出车间溶耗

<正> 浸出车间的溶耗是浸出油厂的重要经济技术指标,而通常只采用车间溶剂实耗除以投料量计算而得;结果虽然正确,但对溶耗的真正去处尚不明了。本文采用气相色谱等分析方法对引起溶耗的毛油带溶,粕带溶,废水带溶,尾气带溶等因素逐一分析测定,结合车间实耗值,确定溶耗的主次矛盾,为生产维修提供有力的科学依据。     

降低溶剂消耗的对策、措施

通过对浸出车间工艺设计中影响溶剂消耗的几个方面进行大胆构思，合理改进、创新，如采用尾气石蜡回收系统，对蒸脱机进行改造等，从而使降低溶剂消耗成为可能；通过对浸出车间加强生产管理，对影响溶耗的各因素进行量化分解，管理落实到人，从而为降低溶剂消耗提供保障。改造后溶耗降至1．5kg／t料。     

银鸽集团产纸突破55万吨

2007年,银鸽集团实现销售收入29.8亿元,机制纸产量55.6万吨,利税3.76亿元,同比分别增长了18%,19%和32%。集团全年荣获专利6项,开发新产品30余种,麦草浆比重由原来的70%下降到30%左右;单位产品水耗由65吨下降了24吨,浆耗下降了近40千克,耗煤下降了351千克。     

关于浸出油厂溶耗过高的几点分析

目前浸出油厂的溶耗过高,其主要原因有正常溶耗与非正常溶耗,生产操作过程中应尽量降低非正常溶耗,以提高经济效益,创造良好的工作环境。     

浅谈节溶降耗

<正>现国有大中型浸出油厂,大部分为七、八十年代设计建造,对于溶剂消耗的问题,虽几经改造,溶耗指标仍然很高,一般为5—8Kg/T,有的高达10Kg/T,如何节溶降耗一直是浸出油厂的一个重要课题。 现就本人工作经验,结合国内外先进浸出工艺及溶剂的回收方法,谈谈国有浸出油厂从哪几个方面去降低溶剂消耗问题。 1.保持浸出车间在微负压状况下工作,避免法兰面密封不严等造成的泄漏,尤其是浸出器、循环水罐、分水箱等含溶量很高的容器。微负压状况不能依靠冷凝器冷却过程造成,应有专用的抽气风机造成3mmH_2O微负压,而且各容器压力平衡,在国外设计的浸出工艺中,负压