动簧片多工位级进模设计

１引言图１是某微型电子产品中的动簧片零件，图２为零件尺寸展开图，材料为ＢｅＣｕＰ０７铍铜合金，料厚ｔ=０．１５ｍｍ。由于零件生产批量大且采用自动生产线装配，故零件的一致性要求高，结合工厂情况，决定采用精密多工位硬质合金级进模在自动冲床上生产。２零件成形工艺分析图１零件结构较复杂，除有多处弯曲成形外，尺寸精度和角度公差要求高。另有一引出脚需单面叠层后冲裁获得。同时，零件材料为铍铜合金，回弹不易控制，且弯曲成形后，影响变形回弹的因素多，特别是７５°±３０′与９７．５°±３０′不仅角度公差小，而且相互…     

大圆弧弯曲件工艺结构的改进

<正> 在薄板类弯曲件生产中,大圆弧弯曲件的回弹使零件的弯曲精度下降,严重的还将影响零件的装配尺寸,或者使零件装配后长期处于不良应力状态,引起零件在使用过程中过早的损坏。 实际生产中影响大圆弧弯曲件精度的因素很多,如模具、材料的机械性能、弯曲工     

多工位级进模减少弯曲回弹的研究

对在多工位级进模上连续变形过程中怎样减少弯曲回弹进行了研究,采用的冲压制件材料为EGC-QS镀锌冷轧板,零件上有2个90°折弯、2个折弯边上各有1个圆孔,要求2个圆孔保持同心,同时为了保证零件的冲压质量及尺寸精度,要求控制工件弯曲后的回弹量。针对该零件的结构特点,进行了10个工位排样设计,为了减少弯曲回弹在折弯处设计压线,在弯曲凹模上设计凸台校正结构来抑制回弹;在折弯前清理毛坯边缘毛刺以减少应力集中;采用分步弯曲成形以减少一次变形量。采用优化后的工艺和模具设计方案进行级进模试冲试验,试验结果表明,冲压件的成形效果良好且满足质量要求。     

基于PS2F的铝型材拉弯回弹研究

采用型材2D拉弯仿真软件PS2F对矩形截面铝型材张臂式拉弯进行了分析,探讨了弯曲半径、弯曲角度及铝合金材料性能对型材单曲率拉弯回弹的影响。研究结果表明,在缺省的拉伸力控制参数设置及夹钳加载轨迹由软件自动优化的情况下,对于给定的弯曲半径,型材零件端部的回弹量随弯曲角度的增加呈指数上升趋势;对于一定的弯曲角度,零件端部回弹量随弯曲半径的增加而线性增加;在相同弯曲半径和弯曲角度的情况下,材料性能对拉弯回弹量有重要的影响。     

多爪零件的弯曲模设计？

1.零件的特点分析图1是所要弯曲成形的多爪形零件。它的特点是形状复杂、弯曲爪多、具爪中带爪,爪爪相连,方向不一。该零件若按常规的分步法弯曲,需要数套模具。正因为参与弯曲的模具数量多,零件在弯曲后积累误差较大,精度下降。且成形效率低,制造成本高。如果能采用一套弯曲模将各爪弯曲成形,则可消除以上问题。     

凹曲线翻边零件橡皮成形回弹补偿系统二次开发及试验验证

橡皮成形是飞机钣金零件制造的一种重要成形工艺,为提高钣金零件成形的效率,对凹曲线翻边零件橡皮成形过程中产生的回弹问题进行了研究。首先,对新淬火状态下的2024-W铝合金板料进行材料试验,为回弹补偿系统和有限元模拟提供了材料本构关系;采用基于CATIA二次开发的曲线法平面截取法进行回弹补偿,在法平面内对弯曲圆角和弯边截面曲线进行补偿,生成新的补偿型面。最后,采用Pamstamp 2G有限元软件,对补偿后的模具进行有限元模拟。结果表明:成形压力越大,回弹角越小;在成形压力60 MPa时,零件回弹前后的角度偏差在1°以内,满足尺寸设计要求,验证了有限元模拟的可行性与回弹补偿系统的可靠性。     

摆动块弯形模的设计和计算

<正> 对于双向90°弯曲零件的弯形,有时用两套模具弯成,其工艺过程如图1所示。由于其生产率较低,工装总费用高,也常设计一些新结构的弯形模一次弯成,如带弹性凸模的双凸模弯形模、翻板模和转销模等等。 这些模具结构复杂,冲压零件上会产生划痕,零件回弹不易消除。现设计了一套摆动块式弯形模,能将图2所示零件全部一次弯成。成形零件的高度尺寸精度高,弯曲半径     

T148S1壳体金属型铸造

我厂生产的T148S1油水分离器是进口载重柴油汽车上的一个部件。材料为ZL101铸造铝合金,零件净重为1.35公斤,采用金属型铸造。 一、零件结构及技术要求 该零件结构见图1。零件基本呈圆台形,六层散热片,散热片侧面斜度为1°30′,散热片最大高度17.5毫米,零件主体壁厚8毫米。零件内腔沿轴线方向有60条筋均布,高0.25毫米,宽0.5毫米。除两端面要求加工外,其余均为铸造表面。     

卧式浮动双摆块打筋模

<正> 零件如图1所示,要求在零件口部直径方向由内腔向外打出对称的两道形筋。该零件材料为钝铝,其厚度为1毫米,两筋冲压     

弯曲件回弹的控制

<正> 1 前言 对于V形及U形弯曲件,进行弯曲加工后都会有一定回弹值。在设计模具前应掌握材料的回弹规律及回弹值的大小,以便采取措施,使其修整量减小。回弹一般包括弯曲半径回弹值和角度回弹值。     

汽车前梁后部零件全工序成形回弹仿真及模面补偿研究

高强钢板作为汽车用钢的主要材料,在冲压成形过程中易出现破裂、起皱和回弹等缺陷。以宝钢CR380LA高强钢板汽车前梁后部零件为研究对象,分析了零件的材料和结构特点,确定了零件的冲压工艺方案为落料?拉延?修边、侧冲孔、翻边?整形、侧整形;利用Autoform软件,研究了零件的全工序成形回弹仿真,并预测了零件成形后的回弹量;根据回弹预测结果,采用折入补偿设计策略对零件两侧壁的拉延模面进行了回弹几何补偿。模面补偿后的回弹模拟及实际生产检测结果表明,零件的回弹减小了80%,且得到了有效地控制。零件的全工序成形回弹仿真及模面补偿是正确合理的,保证了零件的成形质量和尺寸精度,为同类零件的成形工艺设计和回弹模面补偿提供了有益的指导。     

弯曲自动脱料模

<正> 图1所示弹簧支持件是交流接触器的一个零件,材料为08F。由于弯曲两端都是小于90°的锐角,因而成形后的零件紧包在凸模上,使脱料十分不便,而且影响工效。 为此,设计了一副弯曲自动脱料模,见图2。经生产使用以来,零件弯曲成形比较理想,自动脱料情况良好。该模结构对于其他类似的弯曲件也有一定的实用性,现简单介绍如下。     

多爪零件的弯曲模设计

<正> 1 零件的特点分析 图1是所要弯曲成形的多爪形零件,它的特点是:形状复杂,弯曲爪多,且方向不一。该零件若按常规的分步法来弯曲,需要模具多套,因参与弯曲的模具多,必然造成积累误差大,精度下降,成形效率低,成本高。如果采用一套弯曲模将各爪弯曲成形,则可解决以上问题。     

柔性绕弯机

<正> 利用弹性材料做工具进行零件的弯曲称为柔性弯曲。柔性弯曲较之用钢模进行的刚性弯曲有许多优点,如:模具成形件加工方便,成本低,工件回弹问题可以在加工过程中调整解决,无拉伤、压痕等缺陷。 下面介绍利用柔性弯曲机绕弯“卡爪”零件。 卡爪零件尺寸精度高,形位工差及表面质量均有较高的要求,见图1。     

圆杆异形件弯曲模设计

圆杆异形件弯曲模设计甘肃定西国营敬东机器厂（甘肃定西７４３０００）李胜图１所示零件材料为φ１４ｍｍ的Ｑ２３５钢，月产２０００件。从图１可以看出，该零件属圆杆件，弯曲部分尺寸极不规则，而且有３°的弯头。若用冷弯曲，由于回弹，零件尺寸很难保证，而且模具结...     

定位架的成形工艺及模具

<正> 1 零件工艺性分析 图1所示为该定位架零件图,零件材料为1Cr18Ni9Ti,厚皮t=2mm,形状比较复杂,生产批量中等,工厂拥有电火花线切割及电火花仿形等模具加工手段。 经分析,成形该零件有以下难点,一是不锈钢材料强度较高,最大相对弯曲半径为     

阻尼件的落料、拉深、冲孔、翻边复合模

<正> 我厂生产的阻尼件如图1所示,是一种机器的配套件。它是用厚度为0.1的铍青铜(QBe2)材料制成的,从图面看来并不复杂,由于材料薄回弹大,零件精度要求高。把它冲制成符合要求的零件,并非容易。开     

薄料成形冲裁的方案修改

<正> 出轴膜片是差压变送器中的一个冲压零件(图1),零件材料为3J_1卷料,料厚0.14毫米,零件要求平整、无毛刺。由于料薄、又属卷料,冲压后无法保证其制件的平整度要求。为了解决这一问题,我们对原方案进行了修改,现将修改前后的情况作如下介绍: 1.原方案的情况: 该零件原采用两副模具进行冲压,一副是     

压线框级进模设计

<正> 图1是我厂为某厂卷烟机配套生产的接线端子中的压线框零件,材料08Al钢带,厚1mm,形状复杂,成形困难。从主视图看,零件右侧顶端0.8mm高的凸台部分,在进行框形弯曲时,需准确插入零件左侧2mm×1.4mm(展开尺寸)的方孔中,然后将左侧顶端弯曲合拢成形,这一过程是该零     

上下双向冲孔模及其设计

<正> 1 前言 图1类型的零件是汽车底盘上最常用的支架零件,如钢板弹簧支架、减震器支架、驾驶室支架等。图1a为两侧臂不等径的同轴孔,图1b为等径的同轴孔。在U形件的两侧臂上加工孔的工艺方法通常有:①先冲两孔,然后弯曲成形:这种方法由于弯曲时材料滑动、回弹等原因不易保证两孔的同轴