植酸改善镁合金锌系磷化膜耐蚀性的研究

采用化学转化法在镁合金表面制备了磷酸盐转化膜。在基础磷化液中添加植酸,改善膜层的耐蚀性。通过交流阻抗、Tafel曲线和硫酸铜点滴实验确定了植酸最佳的质量分数为1.5%。该质量分数下的容抗弧半径最大,自腐蚀电流密度最低,耐蚀性最好。通过扫描电镜测试得出:膜层的表面结构为晶粒紧凑堆积状,该膜层很好地覆盖了基体表面,起到了一定的防护效果。     

热水和硅酸钠封孔法对镁合金磷化膜耐蚀性的影响

为了进一步提高镁合金磷化膜的耐蚀性,采用热水法和硅酸钠法对磷化膜进行了封孔处理。借助扫描电镜观察磷化膜的形貌并测试了其成分,通过动电位极化和交流阻抗等方法测试了磷化膜的耐蚀性。结果表明:两种封孔方法获得的磷化膜更加光滑,缺陷数量减少,且表现出更低的自腐蚀电流密度和更大的电荷转移电阻,特别是硅酸钠封孔后的磷化膜表现出更佳的耐蚀性。     

pH和时间对镁合金表面磷化膜形貌和耐蚀性的影响

用扫描电子显微镜和电化学阻抗谱研究了磷化液pH和磷化时间对镁合金表面磷化膜形貌和耐蚀性的影响。实验结果表明:当磷化液pH为2.5,磷化时间为20 min时,所得到的磷化膜对镁合金基体的保护作用最强,磷化膜在扫描电镜下观察呈连续的针尖状结构。     

硝酸钙对镁合金锰系磷化膜耐蚀性的影响

在由Mn(H2PO4)2、C6H8O7、NaOH和H3PO4组成的磷化液中加入Ca(NO3)2,考察了体系pH、磷化时间和硝酸钙用量对镁合金AZ31B锰系磷化膜耐蚀性的影响,利用扫描电子显微镜、能谱仪和X射线衍射仪表征了磷化膜的微观结构、元素成分和相结构,用硫酸铜点滴腐蚀试验、动电位极化曲线测量和电化学阻抗谱技术测试了它的耐蚀性。结果表明,添加0.2 g/L硝酸钙所得磷化膜致密、少孔,耐蚀性最好。     

焦磷酸钠对镁合金表面磷化膜结构和耐蚀性的影响

通过扫描电镜、极化曲线、电化学阻抗和盐水浸泡等实验研究了焦磷酸钠对镁合金表面磷化膜结构和耐蚀性的影响。实验结果表明:磷化液中加入焦磷酸钠后,镁合金表面磷化膜的结构更加致密和规整;在3.5%的NaCl溶液中,镁合金腐蚀电流密度由2.358×10-5A/cm2下降到1.257×10-5A/cm2、在100mHz下的阻抗值由1.707 kΩ上升到6.129 kΩ,表现出良好的防护性。     

钢结构连接螺栓锰系磷化及磷化膜的耐蚀性

选取钢结构连接使用的异形螺栓作为研究对象进行锰系磷化,研究了磷化液中硝酸锰质量浓度、磷酸二氢锰质量浓度以及温度、磷化时间对锰系磷化膜的宏观形貌及耐硫酸铜点滴时间的影响。结果表明:随着硝酸锰质量浓度和磷酸二氢锰质量浓度增加、温度升高及磷化时间延长,锰系磷化膜表面由较粗糙疏松趋于平整致密,然后再变为较粗糙疏松,色泽随之变化,耐硫酸铜点滴时间呈现先延长后缩短的趋势。最佳的硝酸锰浓度为20 g/L、磷酸二氢锰浓度为45 g/L、温度为90℃、磷化时间为20 min,由此获得的锰系磷化膜呈纯黑色,表面平整致密,晶粒之间衔接紧密,主要含有Mn、P和O三种元素,其耐硫酸铜点滴时间达448 s。在相同的中性盐雾实验条件下,未磷化螺栓发生了严重的全面腐蚀,而锰系磷化后螺栓的腐蚀程度较轻,耐蚀性显著提高。     

合金钢黑色磷化膜研制及耐蚀性研究

通过单因素实验和正交试验确定了一种合金钢的黑色磷化液的组成和操作条件,并用中性盐雾试验和电化学测试表征了黑色磷化膜的耐腐蚀性。结果表明,最优黑色磷化液的成分为:30 g/L马日夫盐,20 g/L Zn(H2PO4)2·2H2O,8 g/L Zn(NO3)2·6H2O,10 g/L Mn(NO3)2。在最优磷化液中得到的黑色磷化膜耐中性盐雾试验6h未见腐蚀。通过X-射线衍射分析,黑色磷化膜由Mn2Zn(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O和Zn3(PO4)2·4H2O组成。     

磷化温度对铁系磷化膜耐蚀性的影响

设定磷化温度为30～70℃,制备了五种铁系磷化膜。通过电化学腐蚀试验和盐雾试验研究了磷化温度对磷化膜耐蚀性和腐蚀形貌的影响。结果表明:不同磷化温度下制备的五种磷化膜在氯化钠溶液中的腐蚀机制基本相同。随着磷化温度从30℃升高到70℃,磷化膜的自腐蚀电位总体上呈正移的趋势,自腐蚀电流密度呈降低的趋势,极化电阻总体上呈增大的趋势。当磷化温度为70℃时,磷化膜的自腐蚀电位最正,自腐蚀电流密度最低,并且腐蚀前后的形貌差别不大,表现出优异的耐蚀性。     

化工管道连接法兰磷化工艺条件优化及磷化膜的耐蚀性

以化工管道连接使用的Q235钢法兰为研究对象,对其进行磷化处理以提高耐蚀性.采用正交试验法考察了磷酸二氢锌浓度、氟化钠浓度、硝酸镧浓度、磷化液温度和磷化时间对磷化膜耐CuSO4点蚀时间的影响,并通过极差分析得到最佳磷化工艺条件为:磷酸二氢锌浓度60 g/L、氟化钠浓度2.5 g/L、硝酸镧浓度40 mg/L、磷化液温度...     

镁合金磷化工艺的研究

对镁合金进行磷化处理。通过单因素试验和正交试验优化出的最佳磷化液配方及工艺条件为:马日夫盐16.0g/L,Zn(NO3)25.0g/L,NaF 0.090g/L,60℃,18min。经磷化后,镁合金的耐蚀性提高。     

镁合金磷化工艺的研究

为了提高镁合金基体的耐蚀性,采用磷化方法在其表面形成一层非金属的、不导电的、难溶的多孔磷酸盐转化膜。研究了磷化温度、磷化液pH值、磷化时间对磷化膜耐蚀性的影响,进而确定了最佳工艺条件。     

镁合金表面双层保护膜的腐蚀性能研究

为进一步提高镁合金的耐蚀性,在磷化膜(简称"单层膜")上又沉积了Ni-P化学镀层(简称"双层膜")。双层膜的形貌以胞状物为主,且均匀、致密、平整,不存在明显缺陷。双层膜较单层膜在溶液中表现出更正的开路电位,自腐蚀电流密度由单层膜时的1 625.0μA/cm2下降到49.8μA/cm2,腐蚀反应发生时的电荷转移电阻也由单层膜时的13.85Ω·cm2增加到890.30Ω·cm2。Ni-P化学镀层改善了镁合金磷化膜的耐蚀性。     

镁合金磷化工艺及磷化后涂层的性能研究

研究了AZ31镁合金—磷化膜的形成过程、工艺和配方,并推测成膜离子磷酸根和锌离子等主要是在阳极附近结晶成长,进而覆盖合金表面。从而设计了合理的四层防护装饰涂层体系,并对其进行了性能检测。结果显示:涂膜的附着力达到1级,400 h的中性盐雾实验可达2级,说明该涂层体系对镁合金有较好的防护作用,磷化膜可以提高镁合金与有机涂层的结合力与耐腐蚀性。     

电解磷化工艺对锌系磷化膜耐蚀性影响的研究

为提高碳钢的耐蚀性与冷加工性能,采用电解磷化法制备了锌系电解磷化膜,通过盐雾试验、Tafel曲线及交流阻抗等方法研究了电解磷化工艺对锌系电解磷化膜耐蚀性的影响,并通过X-射线衍射仪分析了电解磷化膜的成分。结果表明,磷化膜成分为Zn_3(PO_4)_2、Fe_3(PO_4)_2,在Jκ为45 A/dm~2,磷化t为10 s,θ为60℃的条件下,电解磷化膜盐雾试验35 h不锈蚀。