镁合金表面锌系磷化膜及硅酸盐封闭工艺与性能

为提高镁合金的耐蚀性能,在镁合金表面制备锌系磷化膜,并对磷化膜进行封闭。比较了未封闭磷化膜、浸油封闭磷化膜、铬酸盐封闭磷化膜和硅酸盐封闭磷化膜的表面形貌、元素组成、厚度和耐蚀性能,结果表明:浸油封闭、铬酸盐封闭和硅酸盐封闭对镁合金表面磷化膜的厚度基本没有影响,但封闭前后磷化膜的表面形貌和元素组成有所不同。Cr、Na和Si元素分别通过形成化学转化膜、胶体状膜或物理填充孔隙被引入封闭后磷化膜中。硅酸盐封闭磷化膜的致密性相对较好,使镁合金的耐蚀性能得到有效提高。在铬酸盐封闭逐渐被弃用的趋势下,效果较好并且低污染环保的硅酸盐封闭在磷化膜封闭中具有应用潜力。     

镁合金表面锌系磷化膜及硅酸盐封闭工艺与性能

为提高镁合金的耐蚀性能,在镁合金表面制备锌系磷化膜,并对磷化膜进行封闭。比较了未封闭磷化膜、浸油封闭磷化膜、铬酸盐封闭磷化膜和硅酸盐封闭磷化膜的表面形貌、元素组成、厚度和耐蚀性能,结果表明:浸油封闭、铬酸盐封闭和硅酸盐封闭对镁合金表面磷化膜的厚度基本没有影响,但封闭前后磷化膜的表面形貌和元素组成有所不同。Cr、Na和Si元素分别通过形成化学转化膜、胶体状膜或物理填充孔隙被引入封闭后磷化膜中。硅酸盐封闭磷化膜的致密性相对较好,使镁合金的耐蚀性能得到有效提高。在铬酸盐封闭逐渐被弃用的趋势下,效果较好并且低污染环保的硅酸盐封闭在磷化膜封闭中具有应用潜力。     

镁合金磷化工艺研究

以提高AZ91D镁合金耐蚀性为主要目的,采用化学磷化在其表面制备了锌系磷化膜。通过盐雾试验、电化学阻抗(EIS)以及Tafel曲线等方法研究了磷化膜的外观形貌与耐蚀性。结果表明,在磷化时间15 min,温度60℃,酸比6~8区间范围内磷化膜盐雾试验5.5 h不生锈腐蚀。调节磷化液酸比范围有效的改善了磷化膜的膜层质量,间接提高了镁合金的耐蚀性,延长使用寿命。     

40Cr钢表面锌-锰系磷化膜的制备与耐腐蚀性能研究

采用中温锌-锰系磷化工艺,按照三因素四水平正交试验方案,在40Cr钢表面制备了16种锌-锰系磷化膜。通过硫酸铜点滴实验,测试了磷化膜的耐腐蚀性能,进行了最优工艺参数的筛选。分析了最优工艺条件下制备的磷化膜的元素组成,并观察了最优磷化膜和40Cr钢浸泡腐蚀前后的形貌。结果表明,正交试验极差分析得到各因素对磷化膜耐硫酸铜点滴时间影响的主次顺序为:磷化液温度磷化时间表调时间。当表调时间为30 s、磷化时间为25 min、磷化液温度为65℃时,磷化膜的耐硫酸铜点滴时间最长,耐腐蚀性能最好。最优磷化膜主要由Zn、P、Mn、Fe和O元素组成,Zn元素含量最高,约为38%;最优磷化膜浸泡腐蚀前后的形貌变化不大,能有效减轻40Cr钢的腐蚀程度。     

钢铁的中温磷化工艺

采用正交试验优选磷化液配方，得出一个耐蚀性较好的锌钙系中温配方。研究了游酸度?总酸度、磷化时间和磷化温度对膜蚀性和膜重的影响。分析讨论了锌钙膜的成膜机理。该配方适用于浸渍工艺的涂装前处理。     

镁合金磷化工艺及磷化后涂层的性能研究

研究了AZ31镁合金—磷化膜的形成过程、工艺和配方,并推测成膜离子磷酸根和锌离子等主要是在阳极附近结晶成长,进而覆盖合金表面。从而设计了合理的四层防护装饰涂层体系,并对其进行了性能检测。结果显示:涂膜的附着力达到1级,400 h的中性盐雾实验可达2级,说明该涂层体系对镁合金有较好的防护作用,磷化膜可以提高镁合金与有机涂层的结合力与耐腐蚀性。     

新型环保型磷化液的研制

开发了一种用于钢铁表面涂装前处理的常温清洁锌钙系磷化液.通过正交实验优选了常温锌钙系磷化液的配方,得到配制简单、能够快速成膜、磷化膜质量好的磷化液配方,且该磷化液不含亚硝酸盐和重金属.讨论了磷化的工艺条件对磷化膜质量的影响,并对磷化膜进行了检测.在5～35℃下浸渍磷化5～10 min,每平方米即可生成质量约为2 g的浅...     

一种新型无镍锌钙系磷化液的探究

通过改变磷化液的组成和工艺条件,观察其对磷化膜的耐蚀性和膜重的影响,获得锌钙系磷化的主要控制因素。结果表明：锌钙系磷化膜的成膜速率及质量与添加剂密切相关。通过改变添加剂成分,可以起到细化磷化膜结晶的作用,甚至可以不通过表调与钝化,得到符合国家标准的磷化膜。同时该磷化液配方中不舍镍、锰等金属离子,有利于环保。     

成膜处理剂(Ⅲ)

<正>41二氧化铈对镁合金磷化的作用(1)提高成核率,加速成核过程,细化膜层。(2)减少沉渣。(3)大幅提高膜层的耐蚀性。42硝酸镧对低温锌系磷化的作用在低温锌系磷化液中加入硝酸镧,不仅可以促进磷化膜晶粒形核,还可以促进基底溶解出Fe2+。43硝酸铈对磷化的作用(1)优化铝合金磷化膜的性能硝酸铈在铝合金磷化过程中起到了形核与促进磷化的作用,同时形成的磷化膜具有较低的化学活性,耐蚀性得到提高。     

恒电流作用下AZ91D镁合金磷化膜生长研究

采用恒电流法在AZ91D镁合金表面制备磷酸盐转化膜,通过计时电位法研究了镁合金在锌锰系磷化液中的电化学磷化过程,结合X射线衍射、扫描电子显微镜以及能谱测试分析了电化学磷化膜不同生长阶段膜层成份及微观形貌的变化规律.结果表明,镁合金在电化学磷化初始阶段,在化学、电化学作用下,α-Mg相首先发生溶解,并在溶解处出现不完整膜...     

电解磷化工艺对锌系磷化膜耐蚀性影响的研究

为提高碳钢的耐蚀性与冷加工性能,采用电解磷化法制备了锌系电解磷化膜,通过盐雾试验、Tafel曲线及交流阻抗等方法研究了电解磷化工艺对锌系电解磷化膜耐蚀性的影响,并通过X-射线衍射仪分析了电解磷化膜的成分。结果表明,磷化膜成分为Zn_3(PO_4)_2、Fe_3(PO_4)_2,在Jκ为45 A/dm~2,磷化t为10 s,θ为60℃的条件下,电解磷化膜盐雾试验35 h不锈蚀。     

汽车用镁合金磷化处理及化学镀Ni-Sn-P合金镀层

先对汽车用AZ31B镁合金进行了磷化处理,然后在磷化膜表面化学镀Ni-Sn-P合金镀层,并对化学镀Ni-Sn-P合金镀层的成分、表面形貌及耐蚀性等进行了研究。研究发现:镁合金磷化属于一种磷化膜生成和溶解的动态过程。磷化膜较为均匀、致密,存在少量微裂纹,厚度约为6μm。化学镀Ni-Sn-P合金镀层由大量均匀、致密的胞状颗粒堆积而成。经过磷化和化学镀Ni-Sn-P合金镀层后,镁合金的耐蚀性显著提高。     

钢板常温锌系磷化

通过交流阻抗、极化曲线及磷化膜的微观形貌对钢铁常温磷化工艺中温度、pH值、时间进行了研究,确定钢铁磷化的最优工艺。通过交流阻抗、极化曲线、膜的结合力测试、断面形貌分析、析氢腐蚀实验及失重腐蚀实验对基体、磷化膜、磷化钝化膜进行综合性能测试。结果表明:该磷化工艺大大改进了磷化膜的性能,膜厚接近15μm,其硫酸铜点滴实验时间超过3min,磷化膜的阻抗相对基体的提高了近30 000倍,磷化膜以及磷化钝化膜点蚀减小。     

化工管道连接法兰磷化工艺条件优化及磷化膜的耐蚀性

以化工管道连接使用的Q235钢法兰为研究对象,对其进行磷化处理以提高耐蚀性.采用正交试验法考察了磷酸二氢锌浓度、氟化钠浓度、硝酸镧浓度、磷化液温度和磷化时间对磷化膜耐CuSO4点蚀时间的影响,并通过极差分析得到最佳磷化工艺条件为:磷酸二氢锌浓度60 g/L、氟化钠浓度2.5 g/L、硝酸镧浓度40 mg/L、磷化液温度...     

磷化温度对汽车用冷轧钢板锌-锰磷化膜性能的影响

研究了磷化温度对汽车用冷轧钢板表面锌-锰磷化膜的外观及耐蚀性的影响。结果表明:锌-锰磷化膜主要由Zn、Zn_3(PO_4)_2和MnHPO_4组成。当磷化温度低于50℃或超过65℃时,磷化膜的外观和耐蚀性都不太理想;随着磷化温度的升高,磷化膜的色泽趋于均匀,耐蚀性逐渐改善。当磷化温度为60℃时,磷化膜呈深灰黑色且色泽比较均匀,耐硫酸铜点滴时间达到75 s,在盐水中浸泡24 h后磷化膜表面的腐蚀坑数量较少,其耐蚀性明显比未磷化的冷轧钢板的耐蚀性好。     

铝合金磷化膜性能的研究

采用中温锌系磷化工艺对LY12硬铝合金进行磷化处理获得磷化膜.通过硫酸铜点滴试验,电化学测试等考查了磷化膜的耐蚀性;利用扫描电子显微镜、能谱仪等对磷化膜的表面形貌、化学成分进行分析.结果表明,该磷化膜外观颜色呈浅灰色,均匀光亮,耐蚀性好,硫酸铜试验耐蚀t为63 s,线性极化电阻为4.174 kΩ;表面形貌为片状晶体层层...     

磷化时间对建筑结构用钢板表面锌-猛磷化膜性能的影响

采用中温锌-链磷化工艺对建筑结构用Q235钢进行了磷化处理。借助表面粗糙度仪、扫描电镜、能谱仪和电化学工作站等仪器,研究了磷化时间对Q235钢表面锌-镒磷化膜的表面形貌及耐蚀性的影响。结果表明:锌-镒磷化处理能改善Q235钢的耐蚀性。磷化膜主要由Zn、Fe、P、Mn、C和O元素组成。随着磷化时间的延长,磷化膜的表面形貌发生变化,表面粗糙度增大,耐蚀性先变好后变差。当磷化时间为25 min时,磷化膜呈岩石状形貌,耐蚀性最好。     

促进剂对钢铁常温磷化的影响及机理

采用锌系磷化工艺对钢铁表面进行防护,以提高钢铁表面耐蚀性及与涂层的结合力。以磷化膜外观及耐蚀性为考察指标,通过单因素实验考察了常温锌系磷化液中硝酸铜、柠檬酸、氟化钠、硝酸镍和钼酸钠5种促进剂对磷化的影响。结果表明,各促进剂对磷化膜外观及耐蚀性均有明显的促进作用,其适宜质量浓度为:0.08 g/L硝酸铜,2 g/L柠檬酸,1.2 g/L氟化钠,15 g/L硝酸镍,2 g/L钼酸钠,并探讨了促进剂的磷化作用机理。