新型悬浮预热器系统(NSP)研制的工艺顺序

以炉底内腔是一个双倒锥体为特征的分解炉和装罩形内筒、弧形导向板(在含尘气体入口处)的低阻力旋风筒研制出来了.研制步骤从冷模开始,经过日产500吨厂的运行,一直到日产3300吨厂的设计,本文描述分解炉研制中与以下几项有关的工艺顺序:1.分解炉试验或运行情况的测定,而分解炉流体中固体的运动在研制的每个阶段都保持相似;2.固体颗粒停留时间及粒径分布计算;3.分解炉中分解率的计算和分解率在实际的Ubc NSP装备设计中的运用.设计了日产3300吨五级Ube NSP（新型悬浮预热器）系统，其性能设定如下：整个预热器塔总压降为583m/mH_2O,热耗718千卡/公斤熟料。     

关于水泥窑节能问题

如果全国平均每个水泥厂熟料烧成热耗下降20千卡/公斤熟料,则全国可节约30万吨标准煤(实物煤40万吨以上)。现就水泥窑如何更进一步开展节能工作,提出以下几点看法。一、回转窑(一) 对预分解窑废气余热的利用问题生产实践证明,当前这种具有四级旋风预热器并带窑外分解炉的干法回转窑,出预热器的废气温度一般达350℃以上,排出的废气量在密闭好的条件下达1.9～2标准立方米/公斤熟料,废气带走的热量达220～250千卡/公斤熟料,如果从中收回60%的热量,则可节省132～150千卡/公斤熟料。其回收方式:(1)抽少量废气进入煤磨烘干煤,(2)抽大量废气用于烘干矿渣。由于废气温度远低于回转烘干机烘干矿渣所要求的温度,因此只能采用新     

用速烧工艺改造立波尔窑工业试验获得初步成功

朱雪芳同志用速烧工艺的原理,对黑龙江省小岭水泥厂的立波尔窑进行技术改造,取得了工业试验的初步成功。在有关方面的大力支持下,借小岭水泥厂大检修的时机,于今年3～6月完成了立波尔窑技术改造工程。点火运转后,取得了产量成倍增长、质量大大提高、热耗明显降低的效果。这个厂的立波尔窑φ2.4/2.2×22米,原窑外分解率8～12%;小时产量2～3.5吨,年产量2万多吨,熟料标号不过225～325号;热耗2800～3000千卡/公斤熟料,最低2200千卡/公斤熟料;窑经常结圈,每班都要打圈1～2小时,运转率只有60%左右。企业亏损,借钱发工资,职工无奖金。用速烧工艺进行技术改造后,随煤粉的掺     

水泥煅烧窑炉的演变

水泥熟料的煅烧是水泥制造中重要的热工过程。所有波特兰水泥熟料,都是由生料煅烧而成的。所以煅烧过程在水泥制造中十分重要。它不仅对熟料质量有直接影响,而且对水泥的热能消耗、水泥成本的影响也十分显著。根据热化学理论计算,烧成一公斤熟料的理论热量约为400千卡,而现今仍有少数的干法中空回转窑的热耗,高达1700～1900千卡/公斤熟料,其热效率仅为21～23.5%;带余热发电的干法回转窑的热耗为1600～1700千卡/公斤熟料,热效率为25～28.5%;干法立波窑和机械立窑的热耗为1000～1100千卡/公斤熟料,热效率为36～40%;干法的悬浮预热器窑的热耗为900～1000千卡/公斤熟料,热效率为40～44%。在国外,七十年代盛行的窑外分解     

我国第一条五级预热器窑外分解生产线通过部级鉴定

由建材研究院水泥所承担的、我国第一条φ2.5×40米的带五级预热器的窑外分解生产线,于1984年在哈尔滨铁路局绥化水泥厂建成投产。在厂院合作下,经过一年的试生产,各项技术指标均达到了“六五”国家攻关项目的要求。出一级预热器废气温度降低到320℃,熟料热耗可降低30千卡/公斤。五级预热器窑外分解技术,是八十年代国     

福建省抓紧建设顺昌水泥厂

福建顺昌水泥厂是国家和福建省“七五”计划的重点工程。它利用澳大利亚资金,引进具有八十年代世界水平的技术设备,由国家建材工业局和福建省合资建设的大型建设项目。这个工厂的建设规模为年产六十二万吨水泥熟料,将引进一条日产2,000吨带预分解炉干法熟料生产线。工厂设置一条Φ3.95×56米带预分解炉的五级ILO悬浮预热窑,日产525号硅酸盐水泥熟料2,000吨、热耗为760千卡/公     

江苏省小型回转窑的节能技术改造

我省现有φ3米以下的回转窑49台,约占全国总数的1/4。这些小回转窑自投产以来,运转均较正常,熟料质量良好,一般都能生产425号以上水泥。1984年产量120万吨,占全省水泥产最的14%,对发展我省水泥工业起到一定积极作用。但是,这些小回转窑,特别是湿法短窑和占半数以上的干法中空窑,热耗太高,一般均在2000千卡/公斤熟料左右,有的高达2500千卡/公斤熟料以上。近几年来,我们着重抓了节能技术改造工作。具体做法是:首先,制订技术政策。积极推行窑外分解技术,将φ2.4米以上的干法中空回转窑改造为带预热器窑或带余热锅炉窑。其次,统一规划,有重点、有步骤地实施。前     

关于窑衬设计材质选择的体会

干法预分解窑的窑村设计,我们是从七十年代初,中国第一台烧油窑外分解生产线——石岭水泥厂开始的。以后又相继设计了日产熟料360吨的绥化铁路窑外分解窑水泥厂,日产熟料700吨的铜山新型干法厂以及日产180吨和360吨熟料的立筒预热器窑等十多条生产线。目前投产的十条,早期设计的石岭水泥厂经十多年来生产实践,暴露出衬料设汁和选材的缺点。     

水泥厂余热利用

利用回转窑煅烧熟料,其45—75%的热能随着窑气和冷却机的气体损失了,废气的热损失为700千焦耳/公斤,熟料的热损失为150千焦耳/公斤,预热器辐射、对流热损失为100千焦耳/公斤,窑热损失200千焦耳/公斤,冷却机—290千焦耳/公斤。因此许多水泥厂已经安装或正在安装余热利用系统。     

采用低NOx分解炉挪威Dalen水泥厂改造6号水泥窑

挪威 Dalen 水泥厂位于奥斯陆之南160公里。该厂6~#窑建于1966年,窑的尺寸为Φ4.4×68米,带有旋风筒预热器,产量1400～1600吨/日,使用炉篦子冷却机。熟料热耗为780千卡/千克。1987年12月,该厂开始改善6~#窑,回转窑本身没有改。在原旋风预热器之旁又加设一列旋风预热器。设置洪堡公司的 Pyroclon-低 NOx     

工业技术装备水平研究——顺昌水泥厂引进日产2000吨熟料生产线未能达产达标的原因和对策

福建省顺昌水泥厂经国家计委、国家对外经济贸易部批准,由中央和地方合资,利用澳大利亚出口信贷引进丹麦F·L史密斯公司为主的水泥生产设备,建设一条φ3.95×56米带分解炉的五级ILC悬浮预热器回转窑,日产525号硅酸盐水泥熟料2000吨,年产熟料62万吨,热耗760千卡/公斤熟料,年运转率85％,吨水泥电耗127.29千瓦时。从第三次全国工业普查的工业企业普查表的一九九五年度生产过程中,未能达到设计任务书和技术设计中规定的产品生产能力,而且原设计能力与实际生产水平相差很大。     

粉煤灰陶粒混凝土窑衬

邯郸水泥厂自1969年投产以来,3台规格为φ4.0×60米的立波尔回转窑,窑尾(约20米)一直用粘土砖或磷酸盐砖作窑衬。经多次标定,胴体表面温度高达190～250℃,幅射散热量大,造成熟料单位热耗增加。多年来,熟料的热耗一直波动在1100千卡/公斤左右,而国外熟料热耗仅857千卡/公斤,相差243千卡/公斤。其中,一个很重要的原因就是胴体散热太大。     

本溪水泥厂烧煤窑外分解窑生产线技术改造工程通过验收

本溪水泥厂的φ3.7×53米烧煤窑外分解窑,已在1979年通过国家鉴定。这台带分解炉的窑,日产熟料1,200吨,在当时国内同类型窑中产量最大。那时国外分解炉盛行以重油为燃料,而本溪水泥厂的分解炉,结合我国国情,采用以煤为燃料。它完全是以我国自己的技术、自己的装备创建起来的。     

湿法回转窑应用耐热钢链条技术浅析

全国大中型水泥企业的湿法回转窑占回转窑总占数的61.1%。1982年熟料的平均热耗为1499.61千卡/公斤熟料,比国外先进水平高250千卡/公斤熟料左右;单位容积产量约0.46吨/日·米~3,而国外为0.5～0.6吨/日·米~3。湿法回转窑热耗高、产量低的原因,是窑的预烧能力不足。近年来,推广烧成带使用镁质衬料后,煅烧能力得到提高,预烧能力越显不足,致使窑的生产能力得不到充分发挥。     

三菱水泥公司采用节能熟料烧成系统

三菱矿业和水泥公司(MMCC)发展了新型的熟料煅烧系统.这个系统称为新型三菱流态分解炉系统(N-MFC系统),它是由新发展的分解炉MFC(称为N-MFC)和一个低压力损失的五级悬浮预热器(称为M-SP)组成.在发展N-MFC系统的过程中,我们特别注重了如下三点:(1)最小的能耗.在采用通常的篦式冷却机的情况下,热耗(以净热值计)应保持低于720千卡/公斤熟料.通过预热器的压力损失,即使是对于五级预热器,也应与通     

白水泥企业的节能途径

白水泥企业绝大多数为80年代中建的,年产白水泥3万吨以下的占95%以上。企业规模小,设备小型化,节能意识薄弱,管理制度不健全,技术水平低,产量低,能耗高。因此,要彻底解决这些问题必须做好以下工作:一、改革窑型提高窑的生产技术水平白水泥企业多数采用中空干法窑煅烧熟料,其热耗高,且窑的规格越小热耗越高。80年代白水泥的生产有个别企业采用窑外分解技术,使热耗从中空窑的10454千焦/千克熟料降到7526.08千焦/千克熟料,降低28%。还有个别企业采用预热器     

水泥熟料的悬浮沸腾煅烧

水泥熟料的煅烧最早是在立窑中进行的。后来出现的回转窑,至今已有一百余年,它也经历了许多发展阶段。七十年代出现的预分解窑,单机能力大,有2000T/D、4000T/D,甚至8000T/D,热耗低,(700～850千卡/千克熟料),因此成为现代水泥工业发展的方向。悬浮预热器从根本上改变了气流与物料之间的传热方式,分解炉又把耗热最多的碳酸钙分解过程大部分移到窑外,生料的预热分解在极短的时间内完成,从而使产量成倍地提高,但剩余碳酸钙的分解和熟     

中国拟在建项目

地区项目名称项目性质建设周期投资总额万元进展阶段关键设备建设内容吉林日产2500t新型干法水泥熟料生产线项目改扩建2003～200415000正在报批项目建议书(立项)生料磨、回转窑、单冷机、水泥磨、悬风预热器改造建设一条日产2500t水泥熟料生产线,年产熟料80万t湖南2号窑技术改造项目(七批国债)改扩建2003～200446145已立项,正在做可研预均化堆场堆、取料机、原料粉磨辊式磨、双系列五级旋风预热器及分解炉、烧成系统的回转窑和篦式冷却机新建一条日产5000t熟料的新型干法熟料生产线山西日产2000t熟料生产线技改工程(双高一优)改扩建2003～20…     

改造普通立窑为机械化立窑

将普通立窑改造为机械化立窑,就可以大大提高水泥的产量和质量,降低产品成本,提高劳动生产率,节省出大量劳动力来支援农业.新乡水泥厂2号窑改造为机械化立窑后,窑产量提高到5-6吨/小时,热耗仅1000千卡/公斤熟料,熟料质量一般在400-500号,年产量将由3.2万吨,增长到11万吨,效果是很显著的. 一、改造的条件普通立窑改为机械化立窑,产量增长,原材料和燃料的供应和运输量相应增大,因此改造前必须考虑到以下条件:     

带有单筒冷却机的分解炉窑的操作经验

1980年,联邦德国Spenner水泥公司的Diamant水泥厂第二条生产线投产。该线采用一台带有5级旋风预热器、分解炉的短回转窑。并配有单筒式冷却机。该线生产能力为2500吨/天,但实际产量控制在1800—2000吨/天之间。 1984年,对该窑进行了不同产量、不同燃粉分配量的试验。其热耗在3044—3094千焦/千克(727—739千卡/千克)之间。冷却筒的热回收效率为71.9—7402％。