高强度变截面加强板成形的回弹和开裂

由于资源和环境等原因．近年来汽车界在减轻整车重量、节约油耗方面投入了大量精力。汽车既要求轻量化,同时又要求保证车身结构的强度和安全性,因而高强度钢板在现代汽车领域得到越来越广泛的应用。随着材料强度的提高．钢板成形性能总体呈下降趋势．成形难度加大。高强板零件拉延开裂．扭曲回弹尤其难以解决．特别是变截面类和窄长梁类零件。扭曲回弹、开裂是一个长期困扰;中压领域的难题。     

汽车高强度钢板冲压件热成形技术研究

介绍了热成形技术的原理,分析了加热温度、加热时间、成形速度、冷却速度等工艺参数对热成形过程的影响,并选取汽车典型件成功进行了热成形工艺实验试制,获得了合格的成形件。检测结果表明,成形件的微观组织为理想的条状马氏体,抗拉强度达到1500MPa,完全满足生产要求。     

汽车用高强度钢板

在现代汽车的结构性能中，减轻车重、降低油耗、减少环境污染和提高安全性一直是重要的课题，由此也极大地促进了高强度钢板的制造及应用技术的进步。1汽车轻型化和高强度钢板1．l汽车减重与能源和环境在现代工业技术发展中，能源和环境问题已成为不可回避的重大社会课题，汽车和冶金工业也不例外。汽车的减重（轻型化）是降低油耗的主要途径（约占50％以上），因而也是减少二氧化碳废气排放量的最有效对策。据统计”’，汽车车重每减轻1％，燃料可降低0．6％～1．O％。我国1995轿车保有量约3O0万辆，2000、2010年将分别达到65O、2400万辆…     

高强度钢纵梁内板的成形性分析

重点对高强度钢纵梁内板的成形性进行了分析，并且在详细分析零件几何特点的基础上。对此模型的圆角半径进行了修改，修改后零件的成形性得到了显著提高。     

汽车轻量化用金属材料及其发展动态

着重对国内外汽车轻量化所用的先进铝合金、高强度钢板（TRIP钢）、铝合金半固态成形及其发展动态进行了概括。     

汽车高强度钢板热冲压成形技术

提高汽车的安全性能和降低油耗减少排放是目前汽车制造业关注的焦点问题。数据显示．车重减轻10％．可节省燃油3％～7％。因此．塑料、铝合金、高强度钢板等替代材料在车辆制造中开始使用。其中．高强度钢板由于具有最高的强度密度比,可以同时满足轻量化和提高安全性的要求．与其他材料相比有明显优势,因此其在汽车领域内的应用越来越广泛。     

汽车轻量化与高强度钢板的开发进展

介绍超轻钢ULSAB及其相关项目的研究进展，同时概述了为满足汽车各部件不同性能要求而开发的高强度钢板的种类与应用状况。     

冲压热成形技术在江淮汽车上的研究及应用

随着国家汽车正碰、侧碰、排放等强制法规的相继出台．汽车车身钢铁用材正面临日益严峻的挑战,先进高强钢．如DP钢、TRIP钢、Mart钢等,也无可争议地成为汽车用材的主流趋势。汽车厂家对整车的重量、经济性及安全性越来越重视．而车身作为整车重量比例最大的单元,承担着较大的减重压力。故大多数厂家对采用新技术特别是采用高强度和超高强度钢板材料提出了更多的需求。     

高强汽车板成形技术及轻量化

应用高强钢板是汽车减轻质量、提高安全性的基础.本文分析了高强钢板的种类及冶金特点,并详述了高强钢板冷成形的工艺特点及缺陷防止措施和热成形的关键工艺技术,及其在典型汽车结构件上应用,为汽车制造业的轻量化和实用化研究提供了理论依据和指导.     

北美地区汽车用热镀锌钢板的发展趋势

随着热镀锌技术的发展，特别是开发出具有高度灵活性的连续热镀锌生产线，以及可以大幅度减轻汽车车身重量的先进高强度钢的工业性生产，使近年来北美汽车用热镀锌钢板的产品结构发生很大变化。主要变化为具有可成形高强度钢的用量持续增长；而高强度低合金钢、低碳钢和稳定化钢的产量相对降低，具体情况如表1所示。     

先进的热成形技术为汽车制造业带来新机遇

汽车工业应如何满足政府和市场提出的针对节能减排越来越严格的要求？方法之一就是使用更轻和更坚固的材料来降低车身重量．先进的热成形技术能够为此带来新机遇。简而言之．热成形就是将硼合金钢料加热到最高930℃．之后成形,然后迅速冷却至室温。     

热成形技术在汽车轻量化中的应用与发展

高强度钢是汽车轻量化的主要材料,但钢板强度高到一定程度时传统的冷成形技术无法再满足生产需求。随着热成形技术的应用,汽车高强度钢得到了长足的发展。本文立足于汽车的轻量化理念,介绍了热成形技术的研究现状,以及热成形技术在先进高强度钢中的应用与发展。     

高强钢汽车加强板冲压成形数值模拟及试验

以某型号汽车加强板为研究对象,设计了联合工装模具。建立了工件成形各工序有限元模型,使用有限元仿真软件Dynaform对加强板冲压成形过程进行了数值模拟,获得了该零件在拉延成形过程中的成形极限图,并进行了相关的实验验证。模拟结果与实验结果吻合较好,说明了所建立的全工序有限元模型的有效性。分析了成形过程中起皱和拉裂的原因,得出了压边力和拉延筋位置对成形质量的影响规律。研究结果表明,通过调节压边力及拉延筋的设置,有效地改善了拉延件成形过程中出现的起皱和开裂问题,进而有效地提高了产品的成形质量。     

激光拼焊板成形性研究

对两各激光并焊板进行了成形研究,考察了激光拦焊板在杯突和拉深试验中的成形特点及焊缝对成形的影响。     

内高压成形技术在一汽轿车的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放．国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径．采用轻合金、复合材料和高强度钢板等轻质材料．二是成形工艺途径．采用内高压成形、热冲压成形和辊压成形等工艺技术。     

高强度钢在汽车制造中的应用

简要介绍了汽车的油耗和污染物的排放;系统总结了汽车轻量化的重要意义、表证参量及实施方法;论述了高强度钢和先进高强度钢的应用对汽车轻量化和安全性的重要性;较详细介绍了高强度钢、先进高强度钢和下一代先进高强度钢的发展,典型的性能,微观组织及其在汽车轻量化中的应用和典型例子.     

高强度钢的冷冲压成形

汽车工业的迅猛发展为国民经济和社会发展起到了重要作用。但受能源短缺、环境污染等问题的影响．行业发展的矛盾也日益凸显。展望未来．该行业的发展只有建立在自然、生态、节能、安全的前提下．发展才可持续。在这个行业背景下．汽车轻量化以及高强钢的应用就成为了重要发展方向。据统计．部分汽车品牌高强钢的应用不断扩大．有些车型的车身框架高强度钢的应用已达90％。     

汽车车身冲压件热成形工艺

对车身热冲压成形的工艺进行了详尽的介绍,并对这种新工艺的优势、缺陷等进行了分析。     

先进成形工艺在奔腾轿车上的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放,国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径,采用轻合金、复合材料和高强度钢板等;二是成形工艺途径,采用拼焊板、内高压成形和热成形等。