高强钢热冲压成形工艺及生产线

高强钢热;中压成形（hotstamping或Presshardening）技术首先在瑞典得到开发并注册专利,一家名为Plannja的瑞典公司是专利的所有者．并采用这项技术生产锯片和割草机刀片。在80年代初期．高强钢热成形零件首次用于乘用车的侧防撞梁。自2000年以来,随着汽车轻量化的需求发展,热成形零件的年增长率到达100万件以上。2008年以后．高强钢热成形技术在国内外汽车制造业的发展非常迅速,在汽车领域获得广泛应用。     

热成形高强钢新材料的研究与应用

2016年全球生产的9000多万辆轿车中,有超过2800万辆在中国生产。随着汽车轻量化的进程．热冲压成形技术和装备获得持续的增长。全球有300多条热冲压生产线在世界各地的运作,中国已有50多条热冲压生产线在实际运行,还有几十条正在安装调试中：目前世界各地生产了约3．5亿件热冲压零件,仍然保持较高的增长率。在热成形技术的发展中．热成形材料和工艺的创新对生产效率和质量的提高以及成本的降低具有重要的影响。     

内高压成形技术在一汽轿车的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放．国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径．采用轻合金、复合材料和高强度钢板等轻质材料．二是成形工艺途径．采用内高压成形、热冲压成形和辊压成形等工艺技术。     

热成形领域中不同类型的加热炉技术及其应用

目前，汽车轻量化的发展要求既要给汽车乘客提供最高等级的安全性．同时又要实现车身减重．这给所有的汽车制造商带来了挑战。最佳的设备和具有吸引力的工艺解决方案．为实现更高级别的汽车安全性及结构轻量化提供了前提。汽车制造商中的领导者们已经开始尝试使用热；中压或硬化汽车车身的技术来满足这个要求。现在绝大多数商用车制造者都开始考虑采用热成形零部件，而在整个热成形工艺过程中．加热毛坯零部件的加热炉是非常重要的设备。     

热冲压成形的热点分析

近年来,随着热冲压成形技术的发展、扩大应用和汽车行业对热冲压成形应用的零件性能要求的多样化以及中国大量引进国外的热冲压成形生产线．热成形产生了一系列的焦点和热点．现从以下几个方面对焦点和热点进行分析。     

先进成形工艺在奔腾轿车上的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放,国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径,采用轻合金、复合材料和高强度钢板等;二是成形工艺途径,采用拼焊板、内高压成形和热成形等。     

镁合金管件热态内压成形研究进展

首先简介了热态内压成形国内外研究现状,然后重点介绍了哈尔滨工业大学在热态内压成形装置和镁合金热态内压成形方面的研究进展。所研制的热态内压成形装置可在一定温度下实现镁舍金大膨胀率变径管、弯曲轴线变截面管的研制。采用AZ31B镁合金管材获得膨胀率30％,最大减薄率6．7％的变径管件;采用AZ61A镁合金管材试制了正方形截面件和某轿车样件,采用AZ31镁合金管材试制了截面带有小圆角的管件。介绍了上述样件的工艺过程,表明镁合金热态内压成形工艺具有广阔的应用前景。     

新型的汽车后桥壳自动化冲压线

随着汽车工业的快速发展，对后桥壳成形的质量、成本、产量和工艺先进性的要求都有了很大的提高。其中，半桥壳的热成形过程是提高桥壳基础质量和生产能力的关键工序。济南铸锻所捷迈机械有限公司对半桥壳热成形的工艺、模具及设备进行了全面的开发．取得了良好的效果。     

汽车转向机摇臂轴精锻成形工艺

介绍了热挤镦加热精整汽车转向机摇臂轴精锻成形工艺,对热挤镦的成形原理及变形过程进行了分析探讨。提出并采用了综合利用各种不同成形工艺特点的复合成形工艺方法来生产转向机摇臂轴这类异形零件,以制订最佳的工艺方法。     

轿车车身零件制造中的热成形技术

传统的汽车冲压件成形工艺已经不能满足目前国内外车身制造的要求，一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术、新工艺，并尝试在有限批量的生产中采用更多样的工艺和材料，而在结构件中则开始更多地采用非传统工艺。本文着重介绍了热成形技术在汽车冲压件成形中的应用。     

轻合金管材热态内压成形性能测试及样件试制

介绍了轻合金热介质内压成形基本原理,研究了温度对镁合金和铝合金管材热态内压成形性能的影响,进行了镁合金变截面件和铝合金变径管成形试验.所建立的热介质内高压成形装置最高加热温度315℃,压力100MPa,可实现高压热介质的传输和密封、成形件温度和加载曲线控制等.对镁合金和铝合金管材在不同温度下成形性能的测试分析表明,轻合金热成形需综合考虑总延伸率、均匀延伸率和n值等参数随温度的变化,选取合适的成形温度.     

先进热成形汽车钢制造与使用的研究现状与展望

汽车采用超高强钢是实现轻量化兼顾安全性的必由之路,热冲压成形是高强汽车零件成形的关键工艺。近10年来,热成形钢及其零件制造技术迅速发展。本文从以下几方面对热成形钢/零件制造与使用现状进行了综述:(1)热成形钢材料(从传统MnB钢到最近新发布的一些热成形新钢种);(2)工艺(热成形传统工艺到工业4.0智能化生产);(3)热成形淬火配分(Q&P)创新工艺研究现状及形变热处理基本原理;(4)热成形过程的仿真模拟(热/力场、组织场、工艺等的模拟);(5)热成形零件的使用服役评价。并对今后热成形汽车钢制造与使用前景作出展望。     

基于JSTAMP／NV的汽车B柱热冲压仿真

介绍了热成形的技术原理,并以2008年国际板材成形数值模拟会议（Numisheet’2008）上提出的汽车B柱热成形仿真的考题为例,分析了应用JSTAMP／NV进行热成形案例热力耦合仿真分析的应用过程,并将仿真结果与实验结果进行比较,结果表明仿真结果与实验结果吻合良好,精确地预测出该制件成形过程中的板料温度及厚度分布。     

接套体多向精密挤压成形

多向精密挤压成形技术是坯料成形的一种新工艺，其成形过程如下：将多向精密挤压成形模具安装在多向模锻压力机上．放置毛坯，使用垂直和水平方向的；中头同时或依次对坯料进行加压，最终获得形状复杂的精密锻件。多向精密挤压实质上就是闭式模锻和挤压的联合。     

超高强钢热成形工艺技术的发展趋势

热成形工艺应用现状 在当今社会中．能源短缺和排放污染是汽车工业发展面临的两大挑战。为了应对挑战、实现节能减排,车身轻量化成为未来汽车的发展趋势之一。采用新材料和新工艺来制造零部件,在不降低安全性的前提下,降低零件重量,是实现车身轻量化的重要途径。热成形工艺技术是典型的新材料和新工艺的结合应用,其本质是将冲压工艺和热处理工艺结合起来．即将硼钢加热后快速输送到水冷却模具中．在冲压成形的同时实现材料的淬火相变．得到完全马氏体组织的零件。     

热成形技术在汽车轻量化中的应用与发展

高强度钢是汽车轻量化的主要材料,但钢板强度高到一定程度时传统的冷成形技术无法再满足生产需求。随着热成形技术的应用,汽车高强度钢得到了长足的发展。本文立足于汽车的轻量化理念,介绍了热成形技术的研究现状,以及热成形技术在先进高强度钢中的应用与发展。     

冲压成形全流程同步模拟技术

汽车覆盖件轮廓线尺寸大、形状复杂，多数由自由曲面组成。零件成形过程复杂．包括拉延、修边、翻边和整形等多道工序．而且每一工序中的；中压工艺参数、模具结构、材料性能参数等因素，都可能造成零件成形缺陷。据统计，这些成形缺陷中，75％是由于产品早期形状设计不合理造成的．因此要想全面解决冲压成形过程中所产生的缺陷，提高产品质量，必须将产品设计可成形性模拟、工艺设计辅助分析、冲压成形过程模拟结合起来．才能有效地解决问题。     

轻合金热态液力成形技术

铝合金和镁合金等轻合金在常温下变形能力差,但在加热到一定温度时塑性变形能力大幅提高.为了扩大此类轻合金在工业上,特别是在航空、航天以及汽车行业的应用,需要开发先进的温/热态成形技术.本文首先介绍了轻质合金的主要塑性成形方法,如超塑性成形,板材热冲压成形和气胀成形,然后重点讨论了铝合金及镁合金的热态液力成形技术的国内外研究现状,指出了开展此项研究的必要性和重要意义.     

热介质充液隔膜成形技术的发展研究

热介质充液隔膜成形是近年来逐步发展起来的将气压隔膜成形与液压成形工艺特点相结合的一种新型板材成形技术,在制造具有双重曲面形状的复合材料零件方面具有突出的优势.介绍了热介质充液隔膜成形这一新型成形技术的基本原理、特点及分类,以及国内外相关研究现状和应用领域,分析了热介质充液隔膜成形技术在发展中存在的关键问题和未来的研究方...     

汽车B柱热成形技术的比较分析

对乘用车B柱所使用的7种热成形技术进行了介绍,包括普通热成形、补丁板的热成形、与冷冲件拼接的热成形、软硬分区的热成形、不等厚板的热成形、激光拼焊板的热成形,带B柱的热成形门环等。阐述了不同热成形技术对材料、设备、热成形模具和成形前板料等的要求以及不同技术成形的B柱所能达到的碰撞性能和轻量化效果,进而从材料成本、技术难度、轻量化效果、碰撞安全性等角度,对比分析了7种热成形技术组合而成的11种热成形B柱的优劣,对未来热成形B柱的发展趋势进行了展望。分析结果表明,普通热成形B柱技术要求和成本最低,而碰撞性能、轻量化效果最好的为带B柱的热成形门环。