"半无头轧制"技术

系统地概述了“半无头轧制”技术的控制过程，重点论述了“快速变规格”轧制时各机架辊缝变化过程、各机架轧制速度变化过程及机架间张力恒定的控制过程。     

单机架冷轧机轧制过程轧辊温度场模拟及影响因素分析

单机架冷轧机生产过程的轧辊温度场精确计算是确定单机架轧机轧制工艺冷却和润滑技术的关键。结合单机架冷轧机轧制高强钢的试验过程,对单机架轧机的典型轧制过程的轧辊温度场进行了模拟,并对其影响因素进行了分析,研究结果与实际数据具有较好的一致性。该研究提出的方法可为现场轧制过程轧辊的冷却及乳化液流量的控制提供依据。     

单机架热轧机自动轧制系统设计与实现

文章根据单机架热轧机的轧制特点,设计适用于铜铝单机架热轧机的自动轧制系统。在阐述该系统实现方式及搭建系统框架的同时,也针对该自动轧制系统的实现难点及注意事项做了详细描述。该系统的广泛应用将大大提高我国单机架热轧机的控制水平,有利于单机架热轧机产品质量的稳定和提高。     

DANIELI棒材生产线实现轧制弹簧扁钢的设计改造

针对小型机组为扩大轧制品种范围,计划轧制弹簧扁钢(原电气设计只能轧制棒材,且只能由偶数机架出成品).本设计在原有轧制系统仅轧制棒材程序的基础上,通过对电气设备TCS(轧制控制系统)及程序(Logidynd)改造,实现奇数机架也可以出成品,使得小型机组轧制弹簧扁钢成为可能.     

具有伸长率分配计算功能的轧制力预报智能模型研究

针对双机架平整机的特性,以基态弯辊力下带材出口板形最好为准则,提出具有双机架平整机伸长率分配系数计算功能的轧制力模型;在此基础上,为了改善传统轧制力模型的预报精度,提出了先通过神经网络利用在线测得的实际数据预测变形抗力和摩擦因数,再与轧制力机理模型自学习过程相结合的轧制力预报新方法;并将其应用于宝钢1220双机架平整机的生产实践,结果表明此模型可以高精度地预报轧制压力.     

张力对（微）张力减径机力能参数的影响分析

影响（微）张力减径机轧制能力的因素主要包括:单机架减径率、单机架变形量、轧制荒管规格、轧制温度、  轧制速度、机架间张力等。主要研究分析在单机架减径率及变形量确定的情况下,机架间张力对轧制负荷的影响,  以指导实际生产过程中如何利用张力的变化来控制减径轧制在正常负荷下的运行。结果表明:平均张力系数Z_m 越大,减径轧制时各机架的轧制负荷越大;平均张力系数Z_m不变,各机架的轧制负荷随机架间张力增大而增大。     

棒线材高速轧机立活套的设计及应用

1 活套的作用与立活套装置 1.1 高线(棒)轧机活套的作用 棒线材高速轧机一般由15至25架组成,轧件同时在粗轧、中轧、精轧机组或在全部机架上进行轧制,即所谓的连续式轧制。保证连轧过程正常进行的首要条件是各机架金属秒流量相等,若秒流量不等,则机架之间的轧件产生张力或者失张,从而导致拉钢或堆钢。从理想的稳定轧制来说,应使各机架的金属秒流     

连续小型材机组无孔型轧制技术应用探讨

对八钢小型材厂无孔型轧制在实践应用进行了探讨, 介绍了对比原来有孔型轧制, 对无孔型轧制实际应用中的一些问题提出的解决办法.分析认为无孔型技术适用于速度较低的机架上,在速度较高的机架上应用还需要探索.     

高速线材轧制的张力调节

张力调节在高线轧制中至关重要,只有调节好张力,才能保证各机架的速度级联关系,使机架速度秒流量平衡,从而保证轧制的正常进行,减少堆、拉钢现象,保证产品质量.     

冷连轧动态规格变换线性化设定模型的探讨

本文从满足合理的轧制工艺制度出发,即在动态规格变换中两规程机架间张力不等,采用轧制理论公式线性化的方法,考虑到机架间张力变化的影响,建立随变规格点到达各机架逆轧制线方向(逆流)改变各机架轧辊转速和辊缝的设定模型,导出其递推计算公式。其设定值经过计算机模拟动态规格变换的计算结果表明,该设定摸型是正确的.可作为变张力条件下动态规格变换计算机在线设定、控制模型的基础。     

短应力线轧机机架结构的改进及优化

天津钢铁集团有限公司棒材厂的轧机全部采用短应力线轧机,在棒材轧制过程中,由于受钢坯的冲击、减速机输出轴等因素的影响,造成轧机机架与拉杆接触部位铜套的紧固螺丝经常发生切断。螺丝的切断往往导致机架铜套脱落,从而引发轧机在轧制过程中失去工作精度,造成轧制事故。本文通过对轧制过程中可能导致该现象的原因进行分析,并结合现场对机架与拉杆相结合部位铜套的结构进行了改造,对该问题提出解决方法。     

中厚板轧机二级过程控制系统模型的研究与优化

舞钢公司第二轧钢厂轧机二级过程控制系统是新宽厚板生产线的重要组成部分。结合实际生产过程,对该二级系统的温度模型、轧制力模型、扭矩模型以及双机架轧制匹配模型等进行了参数优化调整,进一步提高了系统模型预测数据的准确性,保证双机架轧制模式的稳定运行。     

VBA环境下热连轧带钢轧制力偏差统计分析实践

文章展示了一项通过VBA语言环境计算并统计CSP热连轧机组各机架预测轧制力与实际轧制力偏差的设计。在VBA语言环境下,计算某范围的各机架预测轧制力与实际轧制力偏差,并根据各项轧制参数分类统计,大大缩短了分析时间及人工计算误差,同时直观体现出各轧制参数、规格对预测轧制力精准度的影响,结合实际案例进行分析,说明各轧制参数对预测轧制力精准度的影响,对调整轧机二级相应参数具有较大的参考意义。     

基于单机架可逆轧机的减量化轧制工艺探索

单机架可逆轧机在投资、小批量生产、薄规格轧制等方面具有明显优势,是冷轧市场上不可或缺的组成部分。但该工艺同时也存在电耗偏高、产量偏低等缺陷,本文旨在通过减量化轧制工艺的开发,降低单机架可逆轧机的电耗,进而提升单机架轧机产品的竞争优势。     

马钢CSP热轧PFC板形模型的分析与应用

利用有限元分析软件ANSYS对轧机承载辊缝变形的仿真,分析轧机轧制力、弯辊力及工作辊窜辊对承载辊缝的凸度影响程度,结合现场机架间带钢的浪形,优化二级板形模型设定参数,实现轧机稳定轧制。实践证明,人工修正轧机负荷分配以及CVC轧辊位置,可更好地控制前机架比例凸度,满足后机架间平直度目标的要求,从而提高板凸度的命中率及轧机轧制的稳定性。     

改革开放30年中国铝带冷轧产能全球第一(续)

每个机架的最大轧制力／kN 12450 F5的最大轧制（出口）速度／m．min^-1 1530     

新一代组合式三辊线棒材轧机

这篇文章主要介绍了新型三辊机架在线棒材轧机上的应用，机架内设有伞齿轮，每个轧辊单独驱动。这种轧机可以轧制任何直径的线棒材，并且不必要换孔型或机架就可以轧制多种规格的产品。辊圈消耗低，维修费用大大减少。使用这种新型机架及在一台线棒材预精轧或精轧机上同时定径和减径这种结构可以使轧机获得很大的经济效益。     

冷轧机4辊和6辊机架技术的比较

西门子奥钢联开发了轧制工艺模型,以比较串列式冷轧机4辊和6辊机架的重要轧制参数及结果,包括机架的不同配置。本文讨论了采用SmartCrown专利技术的平直度控制、连续式轧机带钢更替时过渡段的平直度性能、轧机机架的刚度、厚度性能、边降控制等多个方面。     

三辊定径机架中心位置研究

轧制线是轧钢工艺的主要参数，三辊定径机架中心是保证轧制线的前提条件，经KRI75数控机床定位检验孔型位置，确保轧制工艺要求。     

极薄板高速轧制热划伤缺陷控制技术

分析了4号机架热划伤为犁沟作用所致的金属堆积,属于轧辊和带钢剐蹭产生的热状态下的机械划伤。解决划伤的策略为降低4号机架轧制速度和压下率,增加乳化液温度和浓度,从而降低金属区的变形热。提出了一种以降低热划伤为原则的轧制策略,在保持5号机架出口速度不变的前提下,将4号机架压下率从34.1%降低至29.8%,将5号机架压下率从14.0%增加至29.3%,将4号机架轧制速度从1 615降低至1 272 m/min,从而降低了轧制区的温度。同时,提出了以乳化液浓缩变化为核心的润滑原则,通过将极薄规格镀锡基板的乳化液温度增加至55～60 ℃,乳化液S3箱质量分数提升至5.5%～7.0%,兼顾了轧制区内对油膜厚度和稳定润滑的要求以及轧制区外对轧辊和带钢强制冷却的要求。采取以上措施后,极薄板热划伤缺陷的发生率从12%降低至1%,带钢表面质量能够满足高端用户的需要。