双剂抽提法提高FCC柴油氧化安定性

考察了几种抽提剂对催化裂化柴油的精制效果，结果表明，选用糠醛加金属离子为第一络合萃取剂，95％乙醇为第二萃取剂的双溶剂抽提法效果最好，催速安定性沉渣量由114．56mg/100mL减少至0．43mg/100mL，达到了优级柴油的标准要求，同时考察了抽提时间，剂油比，抽提温度等实验条件对催化裂化柴油精制放果的影响，实验表明，抽提时间3min，剂油比1：1，抽提温度30℃，效果最佳，精制后的柴油，色号由5．5下降为1．0，碘值由25．36g(I)/100g下降为20．04g(I)/100g，实际胶质由91．6mg/100mL下降为5．6mg/100mL，总硫脱除率为70．7％，总氮脱除率为95．9％，十六烷值也由精制前的37．3升至精制后的50．0，精制后的催柴，氧化安定性到了显著提高。     

复合溶剂对柴油萃取脱硫方法的研究

为了降低催化裂化柴油中的硫含量,采用非加氢脱硫精制溶剂萃取法对催化裂化柴油进行脱硫精制,复合溶剂为FeCl3·xHCl 冰乙酸,研究萃取条件对精制柴油收率及脱硫率的影响.结果表明:适宜的萃取操作温度为40℃,剂油比为0.25,冰乙酸剂油比为1.0,硫含量降至0.70mg/g.     

乙醇萃取法提高催化柴油储存安定性的研究

采用乙醇－水溶液、乙醇－稀碱水溶液和乙醇－FeCl3复合溶液等几种不同的乙醇体系，对克拉玛依炼油厂催化裂化装置生产的催化柴油（以下简称催柴）进行萃取精制。结果表明，用乙醇－FeCl3复合溶剂可脱除催柴中绝大部分的碱性氮化物，再用稀碱溶液辅助精制后其储存安定性显著提高。白土精制是提高催柴储存安定性的最佳补充精制方案。本实验所用萃取剂价格低廉并可重复利用，实验操作简便易行。     

焦化柴油非加氢精制方法

采用自行研制的FS化学精制剂和FS01络合捕集剂对两种焦化柴油进行精制,以改善焦化柴油的质量和储存安定性。该方法精制工艺简单、投资少、成本低,是缓解目前无加氢能力的炼厂精制焦化柴油的良好途径。结果表明,在剂油质量比为1:350时,焦化柴油色度降低,两种焦化柴油氧化安定性总不溶物从7.9.8.7 mg／100mL降低到1.5,2.4mg／100mL,柴油收率在99.5％以上。精制后柴油储存安定性显著提高,储存3个月后,其氧化安定性总不溶物仍小于2.5 mg／100 mL。精制后的焦化柴油,直馏柴油和催化裂化柴油按体积比1:1:1调和后,各项指标均达到-10#轻柴油国家标准要求,且调和油的储存安定性较好。     

酚类化合物对催化柴油氧化安定性的影响

对催化裂化柴油进行碱-醇抽提,抽提出催化柴油中的酚类化合物。测定抽提前后催化柴油的氧化安定性总不溶物的质量浓度由3.571mg/100mL降至1.257mg/100mL。结果表明,酚类化合物对柴油的氧化安定性有较大的影响。考察酚的类型以及酚的质量分数对催化柴油安定性的影响表明,在酚羟基的邻位上有烷基侧链的酚对柴油有抗氧化作用,而间位上有烷基侧链的酚抗氧不明显。随酚类化合物质量分数的增加,氧化安定性总不溶物的质量浓度先下降后升高,酚类化合物的质量分数在175μg/g时催化柴油安定性最好,同一结构的酚在催化柴油中既可以发生和烃类过氧化自由基结合生成稳定的化合物,也可以发生自身的缩合反应。     

用HD复合溶剂改善催化柴油安定性的研究

针对催化柴油安定性差问题,对其不定组分和改善其安定性的方法进行了研究,结合炼油厂的生产实际,利用复合溶剂对催化柴油萃取精制的生产工艺进行了开发和试验。用ＨＤ复合溶剂对催化裂化柴油进行精制后,精制油的催速储存实定性沉渣和颜色均达以了优级轻柴油的标准,在剂油经继１：５００～５０：５００,精制油的收率为９９％以上,老化沉渣〈２．５“１０＾２ｍｇ／ｍｌ,老化色号不大于３．５,实际胶质的降你蓄达到了６０．１     

润滑油馏分油加助剂NMP溶剂精制

采用物理抽提与化学反应相结合的方法提高润滑油精制过程中氮化物脱除率,即在润滑油NMP精制过程中加入助剂,使其与氮化物进行反应,从而脱除油中的氮化物,使润滑油基础油的氧化安定性变好。考察了NMP溶剂加助剂精制的碱氮脱除效果及对精制油性质和收率的影响。经过NMP溶剂加助剂单级抽提试验及假三段试验表明,NMP溶剂加助剂精制可有效脱除馏分油中的碱性氮化物,提高润滑油的氧化安定性,加入助剂的质量分数对精制油收率及折光率无显著影响。单级抽提适宜操作条件:剂油体积比为1.0,抽提温度为80℃,加入助剂的质量分数为0.7%。在此操作条件下,精制油收率为87%,60℃折光率为1.4598,碱氮的质量分数为67μg/g。假三段试验的适宜操作条件为:剂油体积比为0.75,加入助剂的质量分数为0.5%,上段温度为80℃,中段温度为70℃,下段温度为60℃,在此操作条件下精制油收率为88%,在60℃时折光率为1.4601,精制油碱氮的质量分数为57μg/g。     

石油二厂催化裂化柴油化学方法脱硫

采用氧化反应与溶剂抽提相结合的方法对抚顺石油二厂催化裂化柴油进行了脱硫实验 ,双氧水与冰醋酸作氧化剂 ,它们反应生成的过氧乙酸可以把柴油中的含硫化合物有选择性地氧化成相应的具有很强极性的砜。根据相似相溶原理使用极性溶剂二甲亚砜将这些砜从柴油中除去 ,从而降低了硫含量。实验过程中分别考察了氧化剂用量、反应时间、氧化温度、剂油比、抽提温度等对催柴硫含量的影响。结合生产实际 ,确定了实验室适宜的操作条件 :反应温度 85～ 90℃ ;氧化剂用量 10 .0 (氧化剂用量与硫含量摩尔比 ) ;反应时间 2 0min ;剂油比 1.0 (体积比 ) ;抽提温度室温。结果表明 ,在适宜实验条件下 ,抽余油的硫含量可以降至 5 0 0 μg/ g以下 ,满足国家标准的要求。     

焦化柴油全馏分非加氢精制(Ⅰ)——润滑油糠醛精制抽出液加助剂小试

以抚顺石油二厂润滑油糠醛精制装置抽提塔底抽出液为溶剂,对该厂焦化柴油进行了抽提小试研究。采用单因素实验方法,考察精制温度、助剂与油的质量比、剂油体积比等操作条件对精制效果的影响。确定出使焦化柴油安定性指标符合一级品要求的适宜精制条件,即精制温度为70℃,助剂与油的质量比为0.005,剂油体积比为1.0,精制时间为30 min,沉降时间为30 min。     

FS化学精制剂提高RFCC柴油安定性

为了降低重油催化裂化柴油中硫、氮等不安定组分的含量,采取添加FS化学精制剂的方法。考察化学精制剂FS剂和A剂的精制效果,实验发现FS剂在脱除碱氮的效果上要好于A剂,分析油品的储存安定性,将储存3个月的空白油品与处理后油品的色度、酸度、实际胶质和氧化总不溶物等指标进行比较,发现处理后油品的色度为1.6,抗氧化沉渣为0.9mg/100mL,两者均满足国家规定的标准。同时,发现储存时间对FS剂处理后的油品的色度、实际胶质和抗氧化沉渣基本无影响。     

功率超声作用下柴油的深度氧化脱硫

在催化氧化溶剂抽提的基础上,同时增加超声波为反应提供能量,开辟了一条全新的柴油氧化脱硫技术。考察超声频率、声强等因素对脱硫效果的影响。结果表明,对于高硫FCC柴油,以H2O2-乙酸为氧化剂,超声波氧化脱硫效果明显优于未加超声波的脱硫效果,可以在数分钟内达到深度脱硫的效果。当超声波的频率为28 kHz,声强为0．4 W／cm2时脱硫效果最好,脱硫率可达95％,产品回收率在93%以上。     

焦化柴油氧化脱硫的工艺研究

以双氧水作氧化剂,甲醇作萃取剂,采用氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对焦化柴油进行了氧化脱硫研究。通过单因素实验考察了氧化剂质量、反应时间、反应温度、催化剂的选择、催化剂的质量等对焦化柴油脱硫率的影响。结果表明,最适宜的氧化脱硫条件为:甲酸作催化剂,反应温度60℃、反应时间60min、剂油体积比为0.1,V(氧化剂):V(催化剂)为1.0。萃取试验条件为:在室温条件下,V(萃取剂):V(柴油)为1.0,静置时间20min。精制后柴油回收率达93.0%,柴油中硫的质量分数可降至350μg/g以下。     

NaY分子筛负载型离子液体在催化裂化汽油脱硫中的应用

采用物理浸渍法将[C5mim]HSO4（1-戊基-3-甲基咪唑硫酸氢盐离子液体）负载在分子筛表面,得到分子筛负载型离子液体。采用萃取氧化法,考察了负载型离子液体对催化裂化汽油的脱硫效果。结果表明,分子筛孔道大小对脱硫效果有一定的影响。以NaY分子筛为负载剂,质量分数为35%的H2O2为氧化剂,考察了氧化剂加入体积、萃取时间、剂油体积比等不同条件对催化裂化汽油的脱硫效果。确定了最佳脱硫实验条件为10g负载型咪唑硫酸氢根离子液体,100mL FCC汽油,1mL H2O2,40℃下反应60min后对汽油有较高的脱硫率,一次脱硫率可达94%,初始含硫质量分数为200μg/g的汽油经一次脱硫后含硫质量分数可降至10μg/g以下。反应结束后,通过简单的倾倒使负载型离子液体与汽油分离,负载型离子液体通过回收后可重复使用。     

有机钼多金属氧酸盐在柴油氧化脱硫中的应用

通过复分解法合成了3种基于Mo8O4-26阴离子的四烷基铵钼多金属氧酸盐,并将其作为催化剂,质量分数为30%H2O2溶液为氧化剂、1-己基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐离子液体([C6MIM]BF4)为萃取剂,用于柴油的催化氧化脱硫。分别考察了催化剂摩尔分数、反应温度、剂油体积比、反应时间、氧化剂用量等条件对模拟油品脱硫率的影响,确定了最优化反应条件,并将其应用于实际油品的脱硫中。结果表明,在60℃反应条件下,反应时间1h,当催化剂摩尔分数为5%、剂油体积比为1∶5、n(氧化剂)/n(硫化物)为6∶1时,该催化氧化-萃取体系对模拟油品(初始含硫质量分数为1 164μg/g)有较高的脱硫率,一次脱硫率可达95%以上。对抚顺石化公司生产的催化裂化柴油(初始含硫质量分数为850μg/g)一次脱硫率约为92%。     

氧化⁃萃取法脱除减黏裂化柴油中硫化物

采用氧化⁃萃取法对减黏裂化柴油进行脱硫研究。使用O₃为氧化剂,甲酸为催化剂,并用极性有机溶剂萃取分离柴油中含硫化合物氧化反应生成的亚砜、砜类等极性氧化物。考察了反应体系中氧化时间、氧化温度、萃取剂油体积比以及甲酸质量分数对柴油脱硫率的影响,并确定了最佳工艺条件。结果表明,在氧化⁃萃取工艺条件下,减黏裂化柴油的硫质量分数由4 980 μg/g降低至490 μg/g,脱硫率为90%。通过对减黏裂化柴油氧化前后的性质对比可知,氧化⁃萃取法可以改善减黏裂化柴油的色度和酸值等性能。     

超声辅助作用柴油深度氧化脱硫的影响因素

催化氧化脱硫是降低柴油硫含量的非加氢脱硫工艺,在催化氧化溶剂抽提的基础上,增加超声波为反应提供能量。采用H2O2-甲酸作为氧化剂将辽河直馏柴油中的硫化物氧化成相应的砜,考察了氧化反应时间、温度、剂油体积比对脱硫效果的影响。实验结果表明,在超声频率为28 kHz,超声功率为200 W,H2O2和甲酸体积比为1∶1,萃取剂为N,N-二甲基甲酰胺（DMF）,一次萃取10 min,萃取剂与油体积比为1∶2的条件下,反应氧化剂与油的体积比为1∶10,温度为50 ℃,氧化反应时间为10 min为较适宜的条件,其脱硫率达到87.8%。     

催化裂化柴油吸附脱碱氮研究

采用吸附剂Ａ、Ｂ进行了吸附脱碱氮研究，考察了吸附剂粒度、温度、空速对碱氮脱出率的影响，并采用吸附剂Ａ进行了催化裂化柴油脱碱氮研究，通过吸附脱碱氮，催化裂化柴油的安定性得到了显著改善，柴油比色由１９降到６．     

盐法脱除柴油中酸的研究

用碳酸钠作为脱酸剂脱除柴油中的酸。考察了脱酸工艺中各因素对脱酸效果的影响,获得了柴油脱酸的工艺条件：剂油比为0.35∶1,反应温度为330K,搅拌时间为7min,静置时间为30min。在最佳工艺条件下柴油酸度由135.52mgKOH/100mL降至5.69mgKOH/100mL,脱酸率达到95.8%,精制后柴油中的水分含量为1.4%,柴油的回收率为94.6%,达到了柴油合格指标。