VRH法辙叉热处理裂纹分析及预防对策

本文介绍了VRH法辙叉铸件热处理后产生裂纹的宏观形态和位置情况。指出了高锰钢辙叉产生裂纹主要与炉窑内热循环不良、辙叉结构不合理有关。采用相应的技术措施后,经过一年多的生产实践验证,辙叉裂纹废品率由1.4％降至0.5％,取得了显著的经济效益。     

VRH法辙叉热处理裂纹分析及预防对策

本文介绍了ＶＲＨ法辙叉铸件热处理后产生裂纹的宏观形态和位置情况。指出了高锰钢辙叉产生裂纹主要与炉窑内热循环不良、辙叉结构不合理有关。采用相应的技术措施后，经过一年多的生产实践验证，辙叉裂纹废品率由１．４％降至０．５％，取得了显著的经济效益。     

高锰钢辙叉心轨铸渗强化工艺的研究

通过铸渗工艺对高锰钢辙叉心轨进行表面强化,并对心轨表面形成的4~5 mm铸渗层进行了组织与性能分析。检测结果显示,铸渗层和基体均具有较高的综合力学性能,表明铸渗工艺有助于高锰钢辙叉心轨表面和辙叉基体的强化。     

伤损辙叉焊接修复工艺

辙叉在重载车轮的冲击和碾压下,经常会出现各种磨损、裂纹和压溃等现象,因此寻找一种经济合理的焊接修复技术成为当务之急.为提高高锰钢辙叉的焊接修复质量,通过对辙叉母材的化学成分及力学性能进行分析,确定辙叉伤损产生的原因和趋势,并制定一套合理的焊接工艺,提高了焊接的质量和寿命.     

自护式高锰钢辙叉底部气孔产生原因及防止措施

针对北美自护式高锰钢辙叉底部气孔缺陷特征,通过试验认定型砂强度和透气性过低是导致铸件产生气孔缺陷的主要原因,并采取了相应的品质改进和保证措施。批量生产验证结果显示,辙叉底部气孔缺陷已消除,品质达到了北美高锰钢辙叉技术标准要求。     

辙叉用含钨铝贝氏体钢的热处理及其应用

将商业辙叉用贝氏体钢中的钼用钨代替,部分硅用铝替代,开发了含钨铝辙叉用贝氏体钢,通过对其进行热处理,确定了合理的热处理工艺:辙叉用贝氏体钢锻造后进行去氢热处理,再经900℃正火和350℃回火处理。含钨铝贝氏体钢的力学性能得到大幅度提高,并且较商业含钼贝氏体钢具有较低的氢脆敏感性。含钨铝贝氏体钢辙叉的预期寿命和使用安全稳定性能要高于商业含钼贝氏体钢辙叉。     

用等温淬火改善整铸辙叉使用性能的初步探索

辙叉是工作条件最为严峻的铁路轨道部件之一。以贝氏体钢取代奥氏体锰钢制造辙叉具有较大的意义。用ＰＤ３钢轨钢作为基本材料，进行贝氏体化热处理，随着等温淬火温度的不同可获上贝氏体、下贝氏体或贝氏体与屈氏体混合组织，它们的力学性能可与奥氏体钢相媲美。     

新型VRH工艺高锰钢辙叉造型线的关键技术应用

重载铁路是我国经济发展的重要纽带环节之一,而新型重载铁路研发更是紧密围绕重载辙叉的使用寿命及制造水平.该项目建成国内最先进高锰钢辙叉生产线,在建设过程中从整线的布局、关键环节的技术改进以及自动化控制等多个方面提升了产品质量、生产效率,为铸造行业发展提供宝贵经验.     

高强度复合材料整铸辙叉前期研究

辙叉是线路上工作条件最为严峻的轨道部件之一。用高强度复合材料整铸的辙叉替代普通辙叉的研究具有重要意义。以ＰＤ３钢轨钢作为基体材料，在其表面熔合上一层新型具有更好耐磨性能的材质。新材料１、新材料２分别在ＰＤ３基础上把Ｖ的含量提高到０．１５％～０．２５％和０．３５％～０．４５％。采用合适的工艺措施，使新材料１、２与ＰＤ３轨道钢很好地熔合在一起。它们的σｂ、ａｋ、δ、τｂ均不低于ＰＤ３，而Ｈｖ却有了提高。     

贝氏体钢辙叉心轨组织性能研究

研究了新型低合金贝氏体钢辙叉正火和低温回火的组织及性能特性.实验结果表明,此种材料正火后的组织为贝氏体铁索体和残余奥氏体;不同炉次的抗拉强度为1240～1346MPa;冲击韧度为76～94 J/cm2;伸长率为17%～20%;硬度为41.5～45HRC.这种新型低合金贝氏体钢辙叉具有高强度和硬度,同时韧性也很好,具有良好的综合力学性能.能够满足辙叉心轨强度高、韧性好、易焊接等要求.     

M52120导轨磨床液压系统的集成化设计

介绍了M52120导轨磨床的液压控制系统，该系统具有可靠、稳定、换向平稳等特点。     

基于人机界面的高精度数控内圆磨床控制系统设计

针对汽车液压挺杆类零件内孔的高精度磨削要求,确定出高精度数控内圆磨床工作参数,并提出机床控制系统及其软件设计方案.在机床控制系统设计中,对工件径向进给(X轴)及砂轮修整进给的控制,采用PLC主机-定位单元控制伺服驱动器和伺服电动机的控制方案,对砂轮(Z轴)轴向往返运动的控制,采用液压驱动砂轮快进快退、往复电机驱动往复磨削的控制方案.在人机界面和PLC控制软件设计中,针对该机床的五种工作方式及控制功能要求,完成了界面友好、操作方便、功能完善的合理软件结构,达到了预期的控制目的.     

液压阀块数控加工工艺的研究

根据液压阀块的加工工艺特点,研究在数控加工中心上液压阀块交叉孔、插装孔和斜孔的加工策略,详细论述了利用多轴加工技术加工斜孔的基点计算方法,为液压阀块的数控加工提供了参考。     

Optimization of antenna configuration in multiple-frequency ground penetrating radar system for railroad substructure assessment

This paper discusses the use of ground penetrating radar (GPR) to rapidly, effectively, and continuously assess railroad track substructure conditions, especially ballast. To overcome the limited electromagnetic waves penetration for high-frequency antennae and the low resolution of low-frequency antennae, this study uses a multiple-frequency GPR system to assess railroad substructure conditions. High-frequency antennae were used to detect the scattering pattern, which is related to air void volume in railroad ballast, and low-frequency antennae are used to assess deeper substructure conditions. Considering the scattering energy attenuation is highly frequency and material dependent, a time–frequency method based on tracking the frequency spectrum and energy change over depth can be used to extract ballast fouling conditions. From GPR field collected data, ground-truth observation, and ballast gradation analysis, the multiple-frequency GPR system demonstrates a promising capability to assess railroad track substructure condition.     

面向高速钢轧辊材质磨削的磨床电解磨削装置控制系统研发

针对高速钢轧辊材质的修复问题,展开高速钢轧辊材质电解磨削装置控制系统研发工作。基于普通外圆磨床的机床,以S7 200 SMART系列PLC为控制器对阴极进给系统、电解液供液系统和加工系统进行控制。其次,展开高速钢轧辊材质电解磨削装置控制系统的硬件、软件以及人机交互设计,该控制系统具有自动对刀、故障检测等模块化功能。再者,对加工间隙控制提出了一种带修正因子的模糊控制器-PI双模控制方法,建立MATLAB/Simulink仿真模型,其结果表明该控制方法效果理想,鲁棒性强,可整定控制器增益参数,并将该算法编程于PLC中,最终可实现加工间隙控制过程稳态误差小、超调小、响应快、稳定性好。最后,展开预实验,探究了加工间隙以及温度对加工电流的关系,结果表明加工电流随加工间隙的增加而减小,随温度的升高而增加。     

五轴联动数控工具磨床加工精度影响因素仿真分析

自主研发的五轴联动数控工具磨床能够实现对球头立铣刀等多种硬度高、刃形复杂刀具的磨削加工,且一次装夹完成所有的精加工。利用多体动力学理论分别建立磨床的多刚体动力学模型和刚柔耦合动力学模型。利用所建立的动力学模型,分析在其它因素相同,X、Y、Z三轴在不同进给加速度、动静质量比、主轴结合部不同相对刚度下的加工误差。得到了3种影响因素对磨床加工精度的影响,研究结果对磨床的设计与结构优化具有一定的参考意义。     

基于数控指令修正的数控内圆磨床几何误差补偿

为减小各几何误差对机床加工精度的影响、提高机床加工精度,以数控精密内圆磨床为研究对象,基于多体系统理论及齐次坐标变换原理,得到磨床的空间运动误差模型,建立几何误差与运动位置之间的映射关系。对加工补偿点的确定方法及数控指令修改方法进行研究,得到精密加工数控指令;通过软件进行阶梯轴试件的加工仿真验证,分别得到补偿前后的数控指令,并选取5个补偿点;补偿前后到理想位置的空间误差分别从0.616、0.607、0.614、0.295、0.376 cm减小到0.354、0.398、0.376、0.188、0.255 cm,分别减小42.5%、34.4%、38.6%、36.3%、32.1%。结果表明：通过修改数控指令能够提高机床加工精度。     

PLC在M2110C内圆磨床改造中的应用

本文介绍对某厂M2110C内圆磨床进行技术改造,采用了可编程控制器(PLC)、位控单元、触摸屏作为控制系统;利用PLC的位置控制功能实现伺服电机的控制;磨削参数可根据工艺在触摸屏界面上设定.改造后的机床,加工精度高、系统稳定可靠,同时加工效率也得到了提高.     

轧辊磨床液压站循环冷却系统改造

针对某大型钢厂冷轧磨辊间磨床液压站循环冷却系统由于设计冷却能力不足,在夏季使用时由于油温较高而导致液压系统停机的问题,对循环冷却系统的电气和设备部分进行了改造,满足了夏季连续工作的要求。     

基于鱼刺法的五坐标数控刀具磨液压系统故障的诊断与维修

使用鱼刺分析法对某单位Schneeberger五坐标数控刀具磨床液压系统的故障类别和原因进行系统分析、梳理,建立设备液压系统故障查询表,用于指导维修人员在处理设备液压系统日常故障时,合理、有序地制定排故方案,快速、高效地排除设备故障,为此类设备液压故障排除提供参考。