QPQ复合盐浴处理对凸轮轴用球铁耐磨性的影响

球铁的预处理分别采用900％火,900℃正火以及在不同温度回火,以获得不同含量的铁素体。QPQ（Querich淬火-Polish抛光-Quench淬火）复合盐浴处理工艺为：在580％的氮化盐浴中氮化3h后再在370％的氧化盐浴中氧化30min：用金相显徽镜和X射线衍射仪研究了球铁QPQ复合盐浴处理工艺后的显微组织,用M200滑动磨损试验机研究了球铁经过不同工艺处理后的耐磨性。结果表明,QPQ复合盐浴处理后的渗层主要由Fe2N和Fe3O4组成;随着球铁中钱素体含量的增加,其渗层厚度增加。经过QPQ复合盐浴处理的球铁试样的耐磨性显著高于淬火加低温回火试样的耐磨性;有氧化层的耐磨性比仅仅有氮化物的耐磨性稍稍高一些。     

渗硼对灰铸铁耐磨性的影响

采用商用LSB-Ⅱ型固体粉末渗硼剂对可用作可淬硬凸轮轴的合金灰铸铁进行渗硼处理。渗硼温度分别为850℃、900℃和950℃,保温时间分别为2、4、6和8h。采用Olympus光学显微镜和X射线衍射分析渗硼层厚度和渗层组织。用M200型块环式磨损试验机（淬火加低温回火GCr15钢圆环作为对磨副）研究渗硼和未渗硼（但是进行了淬火和低温回火）合金灰铸铁试样的耐磨性并用S-450型电子探针观察磨损形貌。结果表明,渗硼合金灰铸铁比淬火加低温回火合金灰铸铁的耐磨性更高。     

球铁基体组织对QPQ盐浴渗氮层深度和耐磨性的影响

对不同铁素体含量基体组织的球墨铸铁进行了QPQ盐浴渗氮试验,对渗层进行了显微组织观察和物相分析.试验结果表明,渗层组织中主要为Fe_3O_4和Fe_2N相,且基体组织中铁素体含量越高,渗层越厚.通过对不同基体组织的球墨铸铁进行QPQ处理前后磨损速率的比较,结果表明经QPQ处理后的球墨铸铁试样磨损速率为QPQ处理前的4.3%～19%.     

QPQ技术中渗氮时间对合金铸铁组织及摩擦性能的影响

采用OM、SEM、硬度测试、摩擦磨损试验等方法研究了QPQ技术中渗氮时间对合金铸铁组织与摩擦性能的影响。结果表明,QPQ处理后,合金铸铁表面形成的渗层物相主要由Fe_2-3N、Fe₂O₃和FeO组成。渗层厚度的平方与渗氮时间存在线性关系,在580 ℃渗氮盐浴条件下,氮元素在合金铸铁中的扩散激活能为70.07 kJ/mol。在90~150 min渗氮时间内,随着渗氮时间延长,渗层的表面硬度值由522 HV0.05降低至441 HV0.05,当渗氮时间延长至180 min,表面硬度值回升至455 HV0.05。与未处理试样相比,QPQ处理的试样具有更小的摩擦因数,并且QPQ处理后试样表面的犁沟显著变浅,表面的金属剥落也得到明显改善,且随着渗氮时间的增加,渗层厚度增加且稳定材料。经180 min渗氮处理的QPQ试样具有最优综合性能,表面硬度值为455 HV0.05,摩擦因数为0.32。     

碳当量对Cr—Cu-Ni合金灰铸铁冷激凸轮轴铸造弯曲变形的影响

设计了碳当量高低不同的两组铸铁,浇注凸轮轴考察其变形情况。采用大量数据统计分析碳当量对Cr-Cu—Ni合金灰铸铁冷激凸轮轴弯曲变形的影响。对统计数据初步分析的结果表明,提高铸铁的碳当量,并将其控制在4．10％～4．25％,可以将过度弯曲变形（跳动超过1mm）凸轮轴的数量减少80％左右。     

QPQ处理对某型航空活塞发动机活塞涨圈组织与性能的影响

对某型航空活塞发动机涨圈进行了QPQ处理,首先执行570℃×180 min的渗氮处理,之后进行了400℃×20 min的氧化处理,抛光后又进行了370℃×20 min的二次氧化。通过光学显微镜、显微硬度计以及摩擦磨损试验机研究了经过QPQ处理的涨圈表面特性。结果表明,经QPQ处理后的涨圈表面由外向内形成了氧化膜、渗氮层以及扩散层。经QPQ处理的涨圈表面最大硬度为592 HV,比未处理前增加了近1倍,其耐磨性比未处理前提高了近5倍。     

等温淬火工艺对ADI耐磨性的影响

研究了等温淬火工艺对ADI耐磨性的影响。结果表明：当等温温度在260～380℃时,随着等温淬火温度的升高,耐磨性逐渐降低;360℃等温淬火时,耐磨性最差;继续升高等温淬火温度,耐磨性又有升高的趋势;当等温时间在30～120min,随着等温淬火时间的增加,耐磨性逐渐降低;等温淬火60min时,耐磨性最差;等温淬火时间继续延长,耐磨性又有升高的趋势。     

QPQ处理氮碳共渗温度对45钢组织与性能的影响

对用于制作高压开关构件的45钢进行了3 h盐浴氮碳共渗,抛光后再进行400℃×30 min氧化的QPQ处理。通过观察渗层表面形貌,测量渗层表面硬度及耐磨性,分析了渗层性能与QPQ工艺之间关系。研究结果表明,45号钢在不同QPQ氮碳共渗温度下得到了不同厚度的化合物层,具有很高的硬度和耐磨性。当620℃氮碳共渗时,氮碳共渗层的综合性能最佳。     

包覆处理对铸渗层力学性能的影响

针对铸渗浇铸中直接影响铸渗层质量的增强颗粒润湿性的问题,实验研究了表面改性WC增强颗粒的包覆处理方法以及包覆处理对硬度和耐磨性的影响.研究表明,经包覆处理后,试样较未处理试样的铸渗层厚度增加1.68倍:表层硬度有一定挺高,铸渗层中部显微硬度最高达到2400HV;耐磨性较末处理试样提高18%.     

深冷处理对高Cr铸铁组织和耐磨性的影响

采用XRD、磁性法、硬度测量和磨损试验等方法研究了深冷处理对3Cr14Mn3MoV2高Cr白口铸铁显微组织和耐磨性的影响.结果表明,在去稳加空冷和去稳加深冷处理过程中,随着加热温度(900～1150℃)的升高,试样的硬度先升高后下降,并在1 000 ℃时达到最高值,深冷处理试样的硬度比深冷处理前明显提高,而且基本稳定在65 HRC左右;深冷处理使高Cr铸铁的残余奥氏体量大大下降,并且有二次碳化物析出,因此深冷处理使高Cr铸铁具有更高的耐磨性.     

QPQ技术的盐浴调整和维护

详细介绍了QPQ技术的盐浴调整和维护方法及铁素体氮碳共渗盐浴中氰酸根CNO-、氰根CN-和碳酸根CO3=的分析方法。在大生产中,保持盐浴成分的稳定和可控,使其在规定的范围内波动,是得到合格产品的必要条件。此外还论述了QPQ技术的氮碳共渗盐浴和氧化盐浴的成分控制和维护方法,包括新盐的熔化,老盐的调整、维护和保养。     

CA498半激冷合金灰铸铁凸轮轴的生产与控制

采用山西球铁生铁+钛铁生产 CA498半激冷Cr-Ni-Mo合金灰铸铁凸轮轴,从凸轮轴轴颈上取样检查显微组织,发现由大量初生奥氏体和奥氏体+D型石墨共晶体组成,奥氏体在随后的固态相变中转变成珠光体.分析认为,适当提高w(C)量,有利于避免凸轮轴时归位产生显微缩松.经测定,该凸轮轴轴颈部位的硬度为235-255 HB,直径30 mm单铸试棒的抗拉强度为255-285 MPa,满足客户要求.     

灰铸铁等离子束合金化的耐磨性和耐蚀性研究

利用等离子柬对灰铸铁进行表面合金化强化处理。采用扫描电镜、X射线衍射、硬度试验和磨损试验等分析了经合金化处理灰铸铁的组织和性能。结果表明,经合金化处理的灰铸铁表面石墨相完全消失,合金化层的显微组织主要是枝晶结构,硬度最高值出现在次表层,平均硬度高达1092HV0．1。由于合金化层组织均匀细密,合金化层的耐磨性比基体高4倍,耐蚀性比基体高72．5％。     

QPQ工艺的盐浴配方及其发展

渗氮或氮碳共渗盐浴由碱性碳酸盐和氰酸盐组成,有些还有含硫物质。渗氮盐浴的再生剂是三嗪聚合物。氧化盐浴含有碱金属氢氧化物、碱金属硝酸盐和碱金属碳酸盐以及少量的强氧化剂。深层QPQ技术和低温QPQ技术是QPQ工艺的新发展。     

QPQ盐浴复合处理对5CrMnMo钢的组织与性能影响

探讨了5CrMnMo钢的QPQ盐浴复合表面处理工艺,利用扫描电镜观察处理后的表层显微组织、检测氮化层厚度、分析氮化层质量;利用显微硬度计检测组织的显微硬度,并对不同的渗氮试样作磨损、耐腐蚀对比试验。结果表明:经QPQ处理的5CrMnMo钢具有组织均匀、结构致密的渗层,且具有很高的显微硬度、耐磨性以及强抗腐蚀性。     

QPQ盐浴复合处理对H13钢组织及性能的影响

运用QPQ盐浴复合处理技术对H13钢进行表面强化处理,分析了不同工艺参数对氮化层深度、显微硬度和抗腐蚀性的影响及氮化层显微组织特征.结果表明,在相同的渗氮温度下,渗氮层的深度随渗氮时间的延长而增加,氮化后的材料硬度和耐腐蚀性较渗氮前有较大的提高,氮化3～4h效果最好.     

QPQ盐浴复合处理技术及应用

本文简要评述了QPQ盐浴复合处理技术的技术特点、性能、适用范围和与相关技术的比较.     

QPQ盐浴复合处理对5CrMnMo钢的组织与性能影响

探讨了5CrMnMo钢的QPQ盐浴复合表面处理工艺，利用扫描电镜观察处理后的表层显微组织、检测氮化层厚度、分析氮化层质量；利用显微硬度计检测组织的显微硬度，并对不同的渗氮试样作磨损、耐腐蚀对比试验。结果表明：经QPQ处理的5CrMnMo钢具有组织均匀、结构致密的渗层，且具有很高的显微硬度、耐磨性以及强抗腐蚀性。     

硼铸铁缸套QPQ盐浴复合处理的组织和性能研究

利用扫描电子显微镜(SEM)分析了硼铸铁缸套QPQ(淬火-抛光-淬火)处理后的表面形貌、氮化层深度;采用401MVA型显微维氏硬度计测量试样显微硬度;在M-2000型磨损试验机上进行滑动磨损试验;采用10%NaCl水溶液浸泡法对其进行抗蚀性测试。研究结果表明:硼铸铁经QPQ盐浴复合处理后,得到了一定厚度的白亮层和扩散层,使金属零部件表面形成高硬度、高耐磨性能的氮化物层,组织和性能稳定,表层显微硬度最高达到1010HV0.1,是基体显微硬度的3倍以上。耐磨性和抗腐蚀性较渗氮前都有大幅度提高。并用该工艺方法对硼铸铁缸套进行了批量生产,实际应用表明可使硼铸铁缸套使用寿命大大提高,易于推广应用。