宝钢1号高炉炉墙结厚的处理

宝钢1号高炉（第3代）达产、达标、达效后由于多种原因导致炉墙结厚多次,并对高炉生产造成了较大负面影响,炉墙结厚后主要采取了发展边缘气流、热洗炉和调整冷却制度等措施。详细介绍了宝钢1号高炉（第3代）炉墙结厚的征兆、原因及处理方法。     

宝钢3号高炉炉墙结厚的处理

简要分析了宝钢3号高炉炉墙结厚的原因,重点阐述了炉墙结厚的处理措施。2016年7月上旬3号高炉发生炉墙结厚,认为原燃料质量变差,入炉粉末增多,锌负荷异常上升是造成本次炉墙结厚的诱因;在原燃料质量发生波动时,布料制度和冷却制度调整不及时是造成本次炉墙结厚的主要原因。以确保高炉顺行为主方向,通过采取大幅退焦炭负荷、连续添加紧急空焦、提高燃料比与炉温、提高冷却水进水温度并降低水量、降低风口前理论燃烧温度等措施,成功处理了炉墙结厚。     

武钢1号高炉炉墙结厚处理

对武钢1号高炉炉墙结厚的原因进行分析,发现冷却设备严重漏水、入炉原料质量差以及调剂措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。采用发展边缘煤气流、提高炉温水平、降低炉渣碱度、控制冷却强度、改善入炉原料质量、加净焦和锰矿洗炉等综合措施消除结厚,取得了较好的效果。     

长钢3号高炉炉墙结厚处理

对长钢3号高炉炉墙结厚的原因及处理进行了总结分析。认为人炉原料质量变差、操作上采取措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。通过冷却壁水温差变化来确定其结厚部位，然后，采用发展边缘煤气流、控制冷却强度、改善入炉原料质量、集中循环洗炉等措施来消除结厚，恢复正常生产，取得了较好的效果。     

永钢8号高炉炉墙结厚的处理

永钢8号高炉12~14段冷却壁位置(检修孔下方)炉墙结厚严重,黏结物厚度约500~800mm,导致炉况有严重恶化趋势。认为大量使用熔剂和块矿、原燃料质量差、碱负荷锌负荷高,以及未及时抑制开炉初期出现的管道气流是导致高炉炉墙结厚的原因。通过采取发展边沿气流、活跃炉缸、降低结厚部位的冷却强度、强化出铁管理等措施,经过2个月的恢复,炉墙结厚影响大幅降低,技术经济指标逐步改善。     

鞍钢4号高炉炉墙结厚原因及解决措施

鞍钢4号高炉停炉大修更换炉缸耐材后,高炉出现炉墙结厚现象。通过对炉墙结厚原因进行分析,采取了加强原料质量管理、降低冷却强度和调整装料制度等措施,炉墙结厚得到有效处理,高炉炉况恢复正常。     

武钢铜冷却壁高炉炉墙结厚原因分析

对铜冷却壁在武钢大型高炉的应用情况进行了阐述。选取8号高炉为代表，对武钢铜冷却壁高炉炉墙结厚的过程进行跟踪分析，找出炉墙结厚的原因，并提出防止炉墙结厚、维护铜冷却壁高炉操作炉型的对策措施。边缘气流长期不足、操作制度未能适应入炉料结构变化、渣皮脱落后操作不合理是武钢铜冷却壁高炉炉墙结厚的主要原因。须通过十字测温和炉身热负荷管理办法，控制适宜的边缘气流，入炉料结构发生变化后要进行针对性调整，渣皮脱落后的煤气流控制要遵循疏通中心引导边缘的原则，才能从根源上消除铜冷却壁炉墙结厚现象，保持铜冷却壁高炉良好的操作炉型。     

唐钢2号高炉炉墙结厚预测模型的应用

唐钢2号高炉(2000m~3)采用炉墙结厚预测模型实时监控,实现了炉墙结厚在线诊断,可对炉墙黏结状态的进行量化分析,并对炉墙结厚进行分级预警。实践表明,高炉炉墙结厚预测模型,可以直观准确地反映高炉炉墙的工作状态,将传统的仪表监测数据,通过数理分析转化为高炉炉墙黏结状况的可量化参数。2016年4月16日预警高炉炉墙结厚,计算结果表明,8、9段冷却壁4个分区黏结物的平均厚度分别为69.5mm、35.75mm。     

邯宝1号高炉炉墙结厚的处理

对邯宝1号高炉炉墙结厚的原因及处理过程进行了分析总结。通过采取调整高炉上部装料制度、下部风口布局、冷却制度,以及全焦冶炼、萤石洗炉等措施,彻底处理炉墙结厚,恢复了高炉顺行,改善了生产指标。     

昆钢2500m~3高炉炉墙结厚的原因与预防

昆钢新区2500m~3高炉炉墙结厚的原因,主要是原燃料质量差、生产系统不匹配、冷却系统的缺陷等。通过采取加强原燃料的监控与管理、精细化操作、加强重点设备管理、加强炉前管理、定期做好排碱工作、合理调整冷却制度、利用休风机会校正风口中套等预防炉墙结厚的措施,2500m~3高炉炉体第9~14段冷却壁温度稳定正常,高炉炉墙结厚的情况没有再发生,炉况稳定顺行,各项技术经济指标比较理想。