武钢1号高炉炉墙结厚处理

对武钢1号高炉炉墙结厚的原因进行分析,发现冷却设备严重漏水、入炉原料质量差以及调剂措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。采用发展边缘煤气流、提高炉温水平、降低炉渣碱度、控制冷却强度、改善入炉原料质量、加净焦和锰矿洗炉等综合措施消除结厚,取得了较好的效果。     

宝钢1号高炉炉墙结厚的处理

宝钢1号高炉（第3代）达产、达标、达效后由于多种原因导致炉墙结厚多次,并对高炉生产造成了较大负面影响,炉墙结厚后主要采取了发展边缘气流、热洗炉和调整冷却制度等措施。详细介绍了宝钢1号高炉（第3代）炉墙结厚的征兆、原因及处理方法。     

通钢1号高炉炉墙结厚的处理

1 概述 通钢1号高炉于2000年10月25日大修改造结束,炉容扩至304m~3,炉顶采用PWⅡ型串罐无料钟炉顶,炉腹至炉身采用乌克兰大型冷却模块结构。高炉生产到2002年7月份,出现了炉墙结厚现象,技术经济指标变差(见表1)。针对炉墙结厚,7、8月份相继采取了缩小布料角度、发展边缘煤气流、提高炉温、降低炉渣碱度、缩小料批、减少喷吹量及     

长钢3号高炉炉墙结厚处理

对长钢3号高炉炉墙结厚的原因及处理进行了总结分析。认为人炉原料质量变差、操作上采取措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。通过冷却壁水温差变化来确定其结厚部位，然后，采用发展边缘煤气流、控制冷却强度、改善入炉原料质量、集中循环洗炉等措施来消除结厚，恢复正常生产，取得了较好的效果。     

南钢1号高炉炉墙结厚处理

研究了南钢1号高炉生产中遇到的炉墙结厚问题,运用理论指导逐步将生产恢复到正常水平。     

邯钢4号高炉炉墙结厚的处理

1 前言 邯钢4号高炉大修扩容后,炉容由620m~3扩大到900m~3。大修扩容后的高炉采用无钟炉顶,设有18个风口,1个铁口,2个渣口。4号高炉于1997年7月2日投产,投产初期炉况顺行,各项技术经济指标逐步改     

鞍钢4号高炉炉墙结厚原因及解决措施

鞍钢4号高炉停炉大修更换炉缸耐材后,高炉出现炉墙结厚现象。通过对炉墙结厚原因进行分析,采取了加强原料质量管理、降低冷却强度和调整装料制度等措施,炉墙结厚得到有效处理,高炉炉况恢复正常。     

武钢8号高炉炉体系统设计特点

对武钢8号高炉炉体系统的设计进行总结,根据武钢现役高炉的设计和生产经验,对现役高炉存在的问题和原因进行了分析,对8号高炉炉体系统的设计方案进行了论证和优化。     

武钢5号高炉喷煤攻关实践

通过抓精料、优化高炉操作、积极探索高煤比条件下的操作制度,利用炉况稳定的契机,把握机遇,一举实现了煤比达标攻关,月平均煤比达186．3kg／t。     

邯宝一高炉炉墙结厚的处理

主要分析了邯钢公司邯宝炼铁厂一高炉因为原燃料质量变差、长期发展中心抑制边缘气流,慢休风等原因引起炉墙结厚。其主要表现为炉墙温度、冷却壁水温差逐渐走低,风氧量萎缩,风压升高,偏尺、滑尺次数多,布料制度调剂达不到预期效果等特点,高炉通过上下部调剂疏导边缘气流,并使用萤石洗炉等措施成功处理了炉墙结厚并快速恢复了高炉各项指标。     

基于强化冶炼的武钢8号高炉炉前关键技术集成

对强化冶炼条件下武钢8号高炉炉前关键技术集成进行了系统阐述。通过不断的技术创新,克服了大型高炉强化冶炼后带来的倒铁口、单边连铁、漏水下的铁口处理等技术难题,开发了大型高炉均衡出铁技术、大型高炉倒铁口技术、大型高炉单边连铁技术、高炉漏水情况下的铁口维护技术等四个模块在内的炉前关键技术集成,为8号高炉10多年来的长寿、高效、稳定顺行奠定了坚实的基础。     

高炉炉墙结厚原因分析及处理

针对鞍钢集团朝阳钢铁高炉2016年4月份炉墙结厚问题,对其产生原因进行了调查、研究、分析,通过采用打水降料线方法,快速解决了炉墙结厚的问题,使高炉炉况迅速恢复正常,取得较好生产经营结果。     

武钢1号高炉长寿技术装备

武钢1号高炉（2200m^3)第三代炉役在进行改造性大修设计 ,用了许多长寿技术装备,如炉顶采用无料钟,炉型采用矮胖型、大炉缸及深死铁层,炉体采用薄炉衬,令冷却采用联软水闭路循环系统,冷却设备采用球墨铸铁冷却壁与钢冷却等,设计一代炉役寿命15年。     

邯宝一高炉炉缸侧壁温度升高原因分析

邯宝一高炉自2013年开始出现炉缸侧壁温度升高的现象,而且频率逐渐增加,温度最高点不断攀升,主要对其原因进行了分析,认为其原因为陶瓷杯侵蚀后碳砖不断侵蚀,以及碳砖与冷却壁之间也存在间隙。     

韶钢1号高炉优化高炉操作延长冷却壁寿命实践

通过对影响韶钢1号高炉冷却壁寿命因素的分析,采取调整风口、加大冷却强度、优化上下部操作制度和稳定热制度等措施,稳定了渣皮和炉况,遏制住了冷却壁频繁损坏的势头,2014年4月份后炉况顺行,冷却壁工作状态良好,未再继续烧损.