16W型裂解炉与48U型裂解炉运行比较简析

某公司E1装置将部分裂解炉炉管由原16W型改为48U型,为评估裂解炉改造前后运行状态,文中对改造前后的运行数据进行了总结分析,对裂解气中的乙丙烯收率进行比较,为装置的优化运行提供参考。     

新型扭曲片管在乙烯裂解炉中的数值模拟研究

利用数值模拟的方法研究了新型扭曲片管(在原扭曲片管的基础上,对结构进行了优化和改进)在乙烯裂解炉上的应用,计算得到了炉管内流体速度、油气温度和烃类热裂解反应主产物收率的分布情况,并将模拟结果与原扭曲片管进行了对比。模拟结果表明,沿径向方向,在扭曲片管的管壁附近存在较大的速度梯度,管壁附近温度较高,有利于热裂解反应的发生,乙烯收率较高;沿炉管长度方向,扭曲片管结构的改变对炉管内速度场、压力场和温度场的影响逐渐降低,对烃类热裂解反应主要产物乙烯、丙烯和丁二烯收率的影响不大。     

裂解炉辐射段炉管更新焊接

分析了乙烯裂解炉辐射段新炉管及运行了 2 4 0 0 0h后的旧炉管的化学成分、金相组织、力学性能及可焊性 ,提出了更新炉管的焊接方法     

蒸汽发生器炉管失效分析

对刺穿失效的蒸汽发生器炉管对流管段进行了宏观分析、材料及腐蚀产物成分分析、金相分析及扫描电镜分析。分析结果表明,蒸汽发生器炉管失效主要源于向火面一侧的内表面腐蚀。腐蚀产物主要为Fe2O3,表明炉管内存在较为剧烈的汽水腐蚀、氧腐蚀和电解腐蚀;冲蚀和气蚀是导致炉管表面产生裂纹、脱落,不断减薄以至失效的重要原因。研究分析认为,要延长炉管寿命,应从严格进行水处理,选择耐腐蚀的炉管材料,实行腐蚀保护或在线监测等方面着手解决。     

裂解炉管开裂原因分析

对在焊缝处纵向开裂的裂解炉管进行了研究。结果表明 ,超温运行及焊缝外层的碳含量过低是裂解炉管提前失效的主要原因     

Procedure for design analysis of a tube furnace

An algorithm for design analysis, which includes units for thermal and hydromechanical analyses, and strength analysis of commercial-tube coils, and makes it possible to select the optimal design scheme with respect to the efficiency function adopted, is proposed. __________ Translated from Khimicheskoe i Neftegazovoe Mashinostroenie, No. 5, pp. 9–10, May, 2006.     

提高裂解炉炉管出口温度的技术措施

通过引入内模控制技术,对裂解炉炉管出口温度控制回路进行了技术改造。改造后的裂解炉炉管出口温度实现了自动控制,平均波动范围由±5℃减小至±2℃,支路偏差由10℃以上减小至5℃以下。     

裂解炉下集气锥形管服役寿命分析

通过对一失效的下集气锥形管的金相宏微观检查、Manson Haferd参数估算锥形接管的持久寿命以及热应力的计算 ,发现锥形接管的失效原因主要是由温差应力所导致。在工业生产中 ,对长期服役的高温设备应充分注意保温措施的有效性 ,防止非正常温差应力的产生。     

乙烯裂解炉管抗结焦氧化物的研究

采用速热分解法制备了多种氧化物,并考察了氧化物催化焦炭和水蒸气发生气化反应的能力。采用热重分析仪、红外分析仪和湿式流量计,得到了反应过程中试样的质量变化和反应的焦炭量,筛选出具有良好的催化焦炭和水蒸气发生气化反应的氧化物BaCe_(0.8)Y_(0.2)O_3,并对其进行了XRD和XPS表征。多次循环实验结果表明,BaCe_(0.8)Y_(0.2)O_3具有良好的稳定性,且多次反应后BaCe_(0.8)Y_(0.2)O_3的晶型和元素价态变化不大。在以乙烷为原料的压片结焦评价实验中,BaCe_(0.8)Y_(0.2)O_3氧化物压片只有少量结焦,抗结焦性能较好。     

裂解炉管的预涂覆抑制结焦方法

采用小试裂解评价实验装置对内径为10 mm、长为850 mm的小试炉管进行在线预涂覆,然后以石脑油为裂解原料对预涂覆后炉管的抗结焦能力进行评价。实验结果表明,将有效组分为Si,Al,Si/Al,Si/Al/Ca的预涂覆试剂分别预涂覆后,SiO_2能明显在炉管内表面附着,而Al_2O_3不能单独在炉管内表面附着;当预涂覆Si/Al/Ca混合元素后,Si元素在表面元素的含量约为30%(w)、Al元素含量接近10%(w)、Ca元素含量接近5%(w)。在小试裂解结焦评价实验中,经过预涂覆后炉管的结焦量低于空白炉管,尤其是利用Si/Al/Ca混合元素预涂覆后,第1次裂解实验结焦量减少85%,第5次裂解实验结焦量仍能减少80%以上。炉管预涂覆对乙烯、丙烯和丁二烯收率的影响不明显。     

乙烯裂解炉对流段炉管泄漏原因分析

文中分析了裂解炉对流段炉管泄漏原因,结合炉管内壁腐蚀微观形貌和腐蚀产物成分检测结果,确认炉管腐蚀为水汽造成的电化学腐蚀和氧化腐蚀,并采取相应措施,确保设备稳定运行避免了安全隐患。     

1CrSMo炉管组织性能检测及评估

某常减压装置加热炉1Cr5Mo炉管已使用18 a,为了评估炉管继续运行的安全性,截取了处于较恶劣工作环境中的一段炉管进行了组织性能检测及评估。结果表明,炉管组织已发生明显劣化,直管段组织为中度球化,弯管段组织介于中度球化到完全球化之间,炉管常温力学性能变化不大,炉管仍可继续安全使用一个生产周期。     

乙烯裂解炉炉管表面积灰的化学清洗法

利用化学清洗的方法对乙烯裂解炉对流段管柬表面的积灰进行了清除,介绍了清洗流程及清洗时保护炉衬的措施.清洗过程主要包括预清洗、清洗、冲洗清渣及废弃物排放等步骤.保护炉衬的措施主要有采用专用喷头喷淋清洗液、控制喷嘴处流速(0.25～0.30 m/s)、对流段底部铺设防水布等.清洗结果表明,炉管翅片表面的污垢基本清除干净,烟气出口温度由清洗前的180℃降至150℃,清洗液对设备的最大腐蚀率为O.33 g/(m2·h),且对炉衬无伤害,无环境污染.     

焙烧炉炉筒开裂原因分析

分子筛焙烧炉运行6年后炉筒开裂,通过对其化学成分、金相组织及力学性能的检测和分析,得出了裂纹形成和扩展的原因,并提出了整改方案。     

乙烯裂解炉服役炉管修复裂纹研究

通过焊接试验 ,借助金相显微镜和扫描电子显微镜 ,对服役炉管焊接接头开裂原因及影响因素进行了分析研究。焊接裂纹在热影响区垂直于焊缝横向启裂 ,平行于焊缝纵向扩展 ,具有沿晶特征。炉管母材晶界渗碳氧化是裂纹开裂的内在因素 ,组织沿晶损伤及孔洞形成是其微观现象 ,焊接工艺和拘束度同样影响裂纹的形成和扩展     

加热炉炉管安全分析及剩余寿命计算

介绍了加氢裂化反应加热炉炉管运行状况和安全性 ,并采用拉逊 -米勒指数法计算了炉管剩余寿命。