镗削内球面装置

耐火材料厂回转窑使用的球面轴承座,材料为灰铸铁HT200,中间有一直径为580H8的半球形内球面,表面粗糙度Ra3.2μm,内球面加工简图如图1所示。该内球面我厂是在T6112型镗床上加工的,显然,用一般加工方法,内球面难以达到所要求的尺寸精度和表面粗糙度,必须借助于专用的镗削装置才能满足其技术要求。 1.机构选用 T6112型镗床有作旋转运动的平旋盘和作直线运动的主轴,故选用如图2所示的曲柄滑块机构,用主轴接头作为滑块,推动连杆A_1B_1,带动曲柄以O_1为支点使装有刀具的曲柄另一端作摆动,整个机构再绕主     

内球面的镗削装置

我厂生产的水泥机械设备中的中型球面瓦支承座,需加工Sφ400mm的内球面,由于座体外形体积较大,座体回转半径大于卧式车床的中心高度,无法在卧式车床上加工。而用立车车削,又因内球面Sφ400m的空间位置太小,无法安置球面车削装置。为了解决中型内球面支承座体的加工,我厂自制了一种内球面镗削装置。     

内球面镗削工具

为了加工φ270内球面,我厂利用T617镗床,装上镗削内球面工具,获得很好的使用效果。工具结构如图所示,由连杆2、刀架3、刀盘5、旋转刀杆11等组成,结构简单,使用方便。改变刀具长度,可加工不同规格的内球面,光洁度达6。使用时,将工具锥柄15插入镗床主轴12,装上防脱落销子6。连接盘4由连接螺栓13和镗床刀盘5联接,只要刀盘旋转,即可移动主轴(手动或     

镗削内球面的工具

柴油机汽缸套内孔有4个内球面,此汽缸套(图1)直径大,也较长,根据厂里的设备情况,确定在T 618镗床上加工。我们设计了如图2所示的镗削内球面工具。用螺钉和螺母将工具主轴体与镗床卡盘联成一体,卡盘带动工具整体旋转。     

内球面的镗削加工

我厂自制了三辊液压弯板机,规格为65mm×3200mm,该机的翻倒臂上有一个S(?)700H9内球孔,表面粗糙度为R_α6.3(图1)。     

内球面轴承座镗削工装

我集团加工上托座和下托座,材质为ZG310—570。其内球面尺寸为SR175mm,要求表面粗糙度值在R_a3.2μm以下,如图1所示。拟定在T68镗床上加工。为此,我们设计了一套用于T68镗床上镗削内球面     

钻床用内球面镗削刀杆

通常钻削如图所示工件的内球面时，使用麻花钻或由扁钻刃磨而成的球面成形刀具，这种刀具钻削尺寸较大的内球面时，其切削面积随切削深度的加深而增大，刀具所承受的切削力也随之增大，切削力所引起的振动也更加强烈，这会大大降低刀具的使用寿命，并且内球面的表面粗糙度和几何精度很难保证。针对上述存在的问题，我们设计了内球面镗削刀杆，在大批量生产中，使用效果很好。[1]结构　　该内球面镗削刀杆主要有锥柄 1、外套 2、滑动斜楔 3、销轴 4、摇臂 6、单刃镗刀 14、导向套 10及弹簧 17、 23等组成。锥柄上端为莫氏圆锥，下端与滑动斜…     

内球面旋风铣削

铣刀旋转轴线与工件旋转轴线交叉成斜角,铣刀边旋转边沿旋转轴线进给加工内球面。分析结果表明,可以有效地提高生产效率和内球面的尺寸精度,降低内球表面的形状误差。     

专用镗削头装置

空气锤是机械锻造行业的主要设备，其结构为上下两部分。由于该设备在工作时承受较大冲击载荷，在设计过程中上下两部分的定位结构采用如图1所示的4个凸台和固定圈的定位联接方式，其公差配合采用过盈配合。为保证加工精度，凸台必须在上下两半装配好后整体加工。因该设备体形复杂、重量最大达40t，我公司现有机床不能满足其加。     

镗削曲轴销装置

1.曲轴零件的特点 图1所示的曲轴是医用切片机上的重要零件,其特点为 1)生产批量较大,每月需加工1000多件; 2)技术要求高,其中φ8mm对A、B两基准面的平行度和中心距30±0.02mm公差值较小;长度尺寸15±0.03mm较难控制,且曲轴需进行调质处理; 3)零件外形尺寸较小,使装夹定位有一定困难。     

三孔镗削装置

<正> 在1K282型半自动车床上大批加工装卸机液压机缸盖时,必须保证φ105.8A_3、80A_4和64A_3三孔的同心。利用在刀杆上装一组如图所示的镗刀块同时精镗各孔,可方便地达到这一点,而且可提高加工精度,降低刀具材料消耗.刀块由刀体2和3、5两把刀头组成,后者相对于前者的中心孔对称磨锐,并可用螺钉4进行调整,以便根据磨损程度来恢复其所需尺寸,然后用螺钉1固定.刀片采用T15K6硬质合金。使用时,把刀块装在刀杆长方形孔中,用     

镗内球面用的刀杆

这里介绍一种镗内球面的用的刀杆,它活用于加工阶梯孔中的球面。力杆的结构如附图所示。是由刀杆1,摇柄2,连杆3,滑决4,螺帽5,偏心棘轮6,进刀档块7,刀头8以及丝杆9组成。使用方法:刀杆1插入镗床主轴锥孔内,镗床主轴带动刀杆1和刀杆上其他零件一起转动。由于偏心棘轮6旋转一周,棘轮齿碰一下进刀档块7,因     

镫削内球面工具

我厂镗削较大尺寸轴承座的内球面通常在中心高为700毫米以上的大型车床上加工,还需要一套比较庞大的卡具和加工圆弧的工具。工具的制造周期长,且不易实现机动进给,操作亦感不便。在镗床上使用镗内球面工具,比车床操作简便,工具结构简单,易制造,利用本机床的走刀机构实现机动进给,使用效     

镗削加工自动测量装置

本文介绍的测置装置能自动测量零件半精镗孔是否镗通和被测孔尺寸公差,并对超差发出报警信号。     

自动镗削锥孔装置

过去我们在T68镗床上加工如图示的工件(前面是直孔,后面是锥孔)时,其后面锥孔的加工工序是:按锥孔小端直径镗(?)成直孔,然后用铰刀粗铰,最后装配时再进行手工精铰。由于锥孔直径大、材质硬(ZC35),给粗、精加工带来极大的困难,且加工质量和效率都很低,劳动强度也很大。后来我们设计了自动镗削锥孔装置(见图)。在T68镗床粗镗,精镗可一次加工完成,减少了工序,提高了效率,保证了质量,降低了劳动强度。     

自动镗削锥孔装置

我厂在加工图1所示的铸钢零件(重量910kg)锥孔时,原加工方法是在T68镗床上先用锥铰刀粗铰留余量,然后待钳工装配时再手工精铰。但因主切削力过大而致主轴振颤,使铰削的表面粗糙度较差,留余量之大小也很难控制。更严重的是造成铰刀锥柄(莫氏5号)连续扭断,并因过载使镗床主轴精度受损。另外装配钳工手工精铰时劳动强度也很大,效率又很低,由粗铰造成的振痕等缺陷也很难用精铰修复达到要求。为此笔者结合零件的结构特点和设备条件设计了T68自动镗削锥孔装置,加工该工件的锥孔。     

自动镗削锥孔装置

对小尺寸锥孔的精加工,常采用锥铰刀进行粗、精铰削来实现。但对尺寸较大的锥孔若再用铰削的方法就不能胜任了。尤其对大型铸钢零件的大尺寸锥孔加工困难就更大了。为此,我们结合零件     

镗内球面自动进给夹具

该夹具是利用齿条、齿轮副机构在镗床上完成内球面镗削的专用夹具(如图所示)。 夹具的定位套3固定在平旋盘的小拖板上,螺钉4将刀排2固定存定位套3上,平旋盘旋转时,必然自动带动刀排2上的刀具作等速切削运动。 圆弧线形式的进给运动由机床主轴的纵向进给运动带动。莫氏锥柄6在主轴锥孔内装配。传动心轴     

镗削内止口方法的改进及刀具装置

我们在加工汽车转向节产品时,遇到了部分转向节内止口较难加工的问题(如图1所示)。图1(工件材料40Cr)按原加工工艺,此工序在精镗主销孔后,接着在镗床上镗削内止口φ52 0.12,并倒角1.5mm×45°(因为此时里档还没有精铣,经精铣里档工序后,倒角成为0.5m m×45°)。用此方法加工,由