低温明火炉内钢板加热温度的均匀性实验研究

为研究低温回火热处理炉加热的温度均匀性,搭建低温明火炉实验平台,在实验炉内采用高速烧嘴脉冲燃烧加热,获得了实测的炉膛温度分布和炉内钢板表面温度,试验结果表明在合理布置炉内烧嘴和合理的供热方式条件下,不采用循环风机也可满足炉内钢板加热温度均匀性要求。     

高效煤气旋风锻造炉的试验研究及其应用

一、前言 对于中小型工厂锻件加热的经济性、灵活性、节能减尘、减轻劳动强度等综合条件权衡,首推简易煤气锻炼造炉。但是传统的同类炉型结构,采用中等热值混合烟煤或以低块率的粉状煤屑为燃料时,煤气发生室的燃烧煤层容易板结、结渣、环隙,严重影响其透气性和早期烧穿,造成大量的煤气内     

基于数值模拟的板坯加热制度优化研究

建立了钢坯炉内加热的数学模型,在此基础上提出钢坯加热制度的优化方案,预测加热制度优化后钢坯的温度均匀性及保温时间,并对加热制度优化后加热的钢样取样进行透射电镜分析,确定加热制度优化效果。     

中频感应加热在锻造上的应用

本文介绍曲轴连杆厂采用中频感应加热炉对锻件进行锻前加热,有诸多的优点:如效率高,生产准备时间缩短,工作环境得到改善,锻件的表面和内在的质量提高了,节能显著等。建议在供电条件允许的情况下,锻造加热应优先考虑中频感应加热。     

大型锻件冷却过程温度计算及实验测定

一、研究目的 大型锻件在锻打过程中的冷却速度,直接影响到锻打的次数。一般来说,出炉开始的缎打温度为1200℃,当锻件温度下降到800℃时必须停止锻打,重新入炉加热。增加锻打次数,也就是增加加热次数。每加热一次,需历时十几个小时,耗油十几吨。所以减少锻打次数,一方面可以缩短整个锻件的加工时间,另一方面可以大量节约能源,同时还可以改善锻件质量。所以意义十分重大。     

加热炉钢坯加热质量的数值模拟研究

处理不同入炉温度的钢坯需采用合理的加热时间和工艺,针对此问题,采用数值模拟的方法研究人炉温度分别为200,400,600,700℃的钢坯最佳加热时间和加热质量。通过利用Fluent流体计算软件建立了钢坯非稳态导热模型和氧化烧损模型,模拟结果表明：在相同的加热工艺下,钢坯人炉温度为27℃,炉内停留时间为180min时,位于预热段的第5块钢坯表面受到的辐射热流最大,达到92kW／m^2,出炉钢坯氧化率为1．419％;钢坯入炉温度为200℃时,合理的炉内停留时间为150min,出炉温度达到1183℃,出炉钢坯氧化率为1．307％。     

翼片超塑性等温精锻时加热装置的设计与计算

本文分析了大型翼片件采用超塑性等温精锻成型的可行性。并叙述了内加热装置的热力学计算和电热元件的设计。通过工艺试验表明,内加热装置适用于大型锻件的等温加热。     

3吨自由锻油炉的改造

我厂锻造车间是“一五”期间建设的,设备陈旧,耗能大。车间拥有加热油炉11台,年产锻件1000t左右,年耗油量500t左右。1986年在3吨自由锻油炉上应用了自身预热烧嘴,该炉炉底为长方形,面积为3.2m~2,在同一侧安装两台ZYR—1—40烧嘴。经过五年实践,取得一定效果。     

锻件台车式退火炉的改造

<正> 本公司锻造分厂有一台锻件台车式退火炉,炉膛面积为3016mm×1420mm柴油燃料炉,于1975年设计制造,1982年进行大修改造,该炉承担着油泵喷油体产品锻件、旧锻模及厂务锻件的退火任务,年产量约300t,年耗柴油40t多。该炉由于结构不够合理,造成炉温不均匀,影响了产品质量,炉子均温时间长,炉体蓄热量大,造成能耗高、热效率低。因此,趁炉子大修的机会进行了改造。     

天然气锻造加热炉的综合节能改造

为了对工业炉进行技术改造,达到节约能源,促进生产的目的。我们对天然气室式锻造加热炉进行综合改造,热效率提高了一倍,节约天然气50％以上。 用于1吨蒸汽锤锻件加热的室式炉共两台,综合改造一台,保留一台,以便进行对比测试。炉子每日生产1～2班,锻件重量50～100公斤,原炉侧墙装一高     

实验炉内钢坯传热过程及其氧化烧损的数值模拟研究

以实验加热炉为研究对象,建立三维非稳态钢坯加热过程的氧化烧损模型,并根据等效热阻法和等效质量法,将钢坯加热时氧化层的动态增长过程,转化为氧化层的当量导热系数和当量密度的动态变化过程.基于数值模拟方法,研究了实验炉内钢坯加热过程中表面氧化烧损量以及氧气浓度、所处位置的氧化层对钢坯加热过程的影响及其氧化烧损量随时间变化规律.结果表明:在钢坯加热的过程中,氧化层增大了钢坯与烟气之间的换热热阻,加热到最终温度时,换热热阻是原来的2倍,钢坯升温速率明显减小;在炉内的加热时间越长,钢坯氧化烧损逐渐增加,到一定程度之后趋于平缓;当加热到相同温度,氧气浓度从0.41％升至0.995％时,氧化烧损量从9.5 kg/m2增加到16.8 kg/m2.     

基于步进式加热炉数学模型的氧化烧损预测模拟

针对钢铁企业的氧化烧损问题,用数值模拟的方法进行预测分析。利用CFD流体计算软件建立了炉内流动、燃烧、辐射、钢坯导热和氧化烧损模型,流动模型采用k—ε湍流模型,燃烧采用PDF燃烧模型,辐射换热模型采用离散坐标（DO）辐射模型,热流密度做为钢坯导热的边界条件,模拟钢坯在实际工况下的结果表明,氧化铁皮的快速增长期是在钢坯入炉50～120min之间,位于加热段;在不同均热时间下,钢坯氧化率随均热时间呈线性增长。据此结论,现场操作人员可通过强化加热段加热能力的手段减少钢坯在加热段的停留时间或热装钢坯调整总的在炉时间来降低钢坯氧化烧损率以提高钢坯加热质量。     

环形炉坯料氧化烧损的影响因素及改善措施

通过对坯料氧化烧损的机理分析,找出影响坯料在环形加热炉内氧化的主要因素,并提出利用控制炉内气氛、缩坯料加热时间和准确控制坯料的加热温度等几种方法来达到减少坯料在环形加热炉内的氧化烧损。应用以上的理论分析,通过坯料加热仿真模拟计算,并结合环形加热炉生产实际情况,采用控制空燃比、实现快速加热、优化加热制度和工艺参数来解决坯料在加热炉内大量氧化烧损的问题。     

环形炉内管坯加热温度均匀性计算与分析

在考虑炽热炉底的辐射加热和导热加热的基础上,建立了环形炉内管坯二维加热模型。计算结果表明,管坯表面热流密度沿周向分布的不均匀性造成了管坯温度沿周向分布不均。炽热炉管对管坯下部表面的导热及辐射加热对其加热至关重要。     

内壁多凸起式火焰加热炉的应用

一、工作原理 在火焰炉内,对物料的加热是在火焰、炉墙内面和被加热物料三者间的复杂热交换中完成的。火焰的温度最高,被加热物料的温度最低,炉墙内面的温度在二者之间。在热交换过程中,火焰和高温烟气以辐射和对流的方式把热量分别传给被加热物料和炉墙内面,炉墙内面又以辐射和反射的方式将所得到的大部分热量向炉膛传出(一小部分热量在墙体内传导至外表面,构成散热损失)。来自炉墙内面的辐射热通过炉膛空间时一部分被火焰和烟气吸收,其余部分射向被加热     

火焰直接加热的热载体炉炉内传热计算及最高膜温的确定

在石油化工、纺织、印染等轻工行业,为使介质均匀缓和加热,且需要严格控制介质出口温度时,常采用中间热载体传递热量。中间热载体在火焰直接加热的热载体炉中升温加热。介绍了热载体炉的常用型式及炉内的传热计算,并针对运行中关心的有机热载体变质的问题,介绍了热载体炉中最高膜温的计算。     

室状加热炉金属加热过程的数值模拟

本文对室状炉内金属加热过程进行二维、非稳态传热的数值计算。根据一定的加热工艺,建立计算模型。该模型可计算任一时刻金属内部的温度分布及主要的加热参数,可使实际加热工艺得到优化,给出最短加热时间及具体的热工参数。     

燃料炉中钢加热质量的提高

文章首先指出,降低燃料炉中钢氧化和脱碳程度的有效方法之一是实现快速加热,为此必须提高加热质量,其实质是研究最佳加热方法,在保证按工艺条件达到最高允许加热速度条件下,使金属在炉内停留     

工业炉三维温度场可视化试验研究

在武汉钢铁公司热轧带钢厂一台步进式加热炉上安装了一套三维温度场可视化监测系统。首先介绍了系统测温原理和图像处理方法,再给出了烧嘴调试试验的结果。通过现场实时运行的结果证明,本系统能较准确直观地在线检测不同工况下,炉内温度分布及板坯温度分布的变化情况。通过三维温度分布综合分析诊断,可望提供各烧嘴燃料量和风量优化调整,加热工件在炉内最佳加热时间等指导信息,为工业炉安全和经济运行提供新型的现代化的监控手段。     

层流床反应炉气流和温度的设计

层流炉在热解和气化动力学等领域有了大量应用,但是仍存在一定的问题,自行设计了层流炉,并引入将二次气流预热的方法,使得炉内流动满足严格层流要求。利用热电偶对炉内温度场进行了测定,结果显示层流炉内温度分布均匀,温差在接受范同内,二次气流能够使得加热段人口处温度分布更加均匀,升温速度更快,并对实验室规模层流炉的设计提出了建议。