改性纳米SiO2颗粒的研制及抗磨减摩性能评价

选用纳米SiO2颗粒作为发动机润滑油添加剂,筛选出适宜的溶剂为无水乙醇,最佳改性剂为通过采用不同的溶剂和改性剂,对纳米SiO2颗粒进行表面修饰,制备一系列改性纳米SiO2颗粒,对其进行SEM表征,考察其分散性能和摩擦学性能,筛选出适宜的溶剂及改性剂;并考察改性纳米SiO2颗粒作为润滑油添加剂的摩擦学性能,确定最佳的改性纳米SiO2颗粒添加量。结果表明：对纳米SiO2颗粒进行表面改性的适宜溶剂为无水乙醇,最佳改性剂为KH-550,采用先配制KH-550醇水溶液再加入到反应体系的工艺方式时改性效果更佳;改性纳米SiO2颗粒具有较好的抗磨减摩性能,添加量（w）为2%时抗磨减摩效果较好。     

溶胶-凝胶法制备纳米SiO2试验研究

采用溶胶-凝胶法制备了纳米SiO2粉体,研究了各种试验条件对制备纳米SiO2粉体的影响,对制备的纳米SiO2粉体的表面结构作了分析。研究表明,以硅酸钠为原料,乙酸乙酯为潜伏酸试剂,用溶胶-凝胶法可制得粒径20-40nm纳米级SiO2粉末,粉末的BET比表面积可达400m^2／g,最高可达503．38m^2／g;乙酸乙酯用量和反应温度对SiO2颗粒比表面积和总孔体积有较大影响;热处理条件对SiO2粉体的粒径影响不大,但粉体中的硅羟基缩合失水形成Si-O-Si键,出现孔结构塌陷。比表面积下降。     

SiO2纳米流体在低渗透油藏中的驱油性能和注入参数优化

为研究纳米流体在低渗油藏中的驱油性能,采用实验室自主研发的具有一定疏水性的SiO2纳米颗粒,研究了SiO2纳米流体的稳定性及其对界面张力的影响,并通过低渗岩心驱替实验评价了SiO2纳米流体的驱油性能,优化了该纳米流体的注入参数.研究结果表明,纳米SiO2颗粒的粒径中值约为50 nm;纳米SiO2颗粒加量为0.15％时,...     

纳米流体驱提高原油采收率的三维孔隙尺度模拟

基于不同渗透率岩心的三维微观模型,采用流体体积法对纳米流体驱油进行数值模拟;利用实验测得的含SiO2纳米颗粒的悬浮液界面张力、接触角和黏度,针对质量分数为0～1％、具有不同粒径的SiO2纳米颗粒的水基悬浮液,研究了纳米颗粒质量分数和粒径、驱替液流速、原油黏度和岩心渗透率对纳米流体驱油效率的影响.研究表明:采收率随着颗粒...     

利用W/O微乳液制备具有规则介孔结构的单分散球形纳米SiO2

用氨水、环己烷、壬基酚聚氧乙烯（10）醚和正构醇制备了稳定的W／O微乳液。在该微乳液中，使正硅酸乙酯在碱性条件下水解制备得到了纳米级SiO2。SiO2粒径为60～90nm，并且为单分散的球形颗粒；其粒径随微乳液中H2O与表面活性剂摩尔比的增加而增加。考察了影响SiO2孔径分布的因素，当W／O微乳液中H2O与表面活性剂的摩尔比为5以及采用正辛醇为助表面活性剂时，可以制得孔分布较窄且主要位于介孔范围的纳米SiO2。     

MgCl_2-SiO_2复合载体型Ziegler-Natta乙烯聚合催化剂

采用相同的制备工艺,制备了4种不同SiO2加入量的MgCl2-SiO2复合载体型Ziegler-Natta催化剂,考察了SiO2加入量对催化剂的形态、结构及其催化乙烯聚合性能的影响;并用BET,SEM,XRD等方法对催化剂的形态和物性进行了表征。实验结果表明,加入SiO2可以改善催化剂的颗粒形态和均匀程度;随SiO2加入量的增加,催化剂活性降低,聚乙烯的堆密度和熔体流动指数呈先增大后趋于平稳的趋势;当m(SiO2)∶m(MgCl2)=5.0时,催化剂的形态和性能较好,聚乙烯的堆密度为0.35g/cm3,熔体流动指数(10min)为0.12g,粒径为75～750μm的颗粒的质量分数为98.67%。     

纳米SiO_2改性酚醛泡沫的制备及表征

分别以亲水型A200和疏水型R805两种纳米SiO2为增强剂,采用超声分散/高速剪切法,制备出纳米SiO2改性酚醛泡沫,对比了它们的泡体结构、压缩性能和热稳定性的差异。实验结果表明,两种纳米SiO2颗粒的化学结构基本相同,但R805纳米SiO2颗粒的表面接有含烷基的疏水层。当A200纳米SiO2质量分数分别为1.5%和1.0%时,改性酚醛泡沫的压缩强度和压缩模量达到最大值;R805纳米SiO2改性酚醛泡沫的压缩强度和压缩模量均下降。两者的初始热分解温度和残碳量均有一定程度的提高,但前者的初始分解温度较高,而后者的最终残碳量较多。改性酚醛泡沫的泡体结构、纳米SiO2与酚醛的界面结合优劣,对其压缩性能和热稳定性的增强起到了重要作用。     

纳米固体超强酸催化正戊烷低温裂解反应研究

采用沸腾回流强迫水解法合成了纳米TiO2粉体,经TEM表征,颗粒近似球形,粒径10~20 nm,XRD测试为锐钛矿型。将TiO2粉体用1.0 mol/L的H2SO4处理,500℃焙烧,制备了纳米SO24-/TiO2固体酸,经Hammett指示剂法及35℃时正戊烷异构化反应验证具有超强酸性(H0<-14.52,k1>0);50℃时催化正戊烷裂解生成异丁烷,产率可达71.78%,并对其裂解机制进行了探讨,初步确认其裂解过程为:正戊烷异戊烷异丁烷。     

纳米SiO2和纳米TiO2改性SMA沥青混合料性能对比试验研究

为深入探究纳米SiO2和TiO2的掺量对SMA沥青混合料性能的影响,将以煤油为分散剂的纳米SiO2和TiO2改性剂加入沥青中分别制备纳米SiO2和TiO2改性沥青混合料,采用Humberg高温车辙试验、间接拉伸试验、低温弯曲试验及冻融劈裂试验研究对比纳米SiO2和TiO2掺量(沥青质量的0％、0.3％、0.6％、0.9...     

聚丙烯/改性纳米二氧化硅复合材料的制备与性能

采用原位复合法,以纳米SiO2和聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)包覆纳米SiO2后形成的纳米粒子SiO2/PMMA为增强组分(填料),通过熔融共混法制备了聚丙烯基纳米复合材料。研究了填料添加量对聚丙烯基纳米复合材料的力学性能与结晶性能的影响。实验结果表明,以纳米SiO2/PMMA为填料时,PMMA与纳米SiO2的强相互作用(化学键)能提高纳米SiO2/PMMA与聚丙烯基体的界面相容性,使纳米SiO2/PMMA均匀分散在聚丙烯基体中。当聚丙烯与填料的质量比为100:1时,与纯聚丙烯相比,聚丙烯基纳米复合材料的拉伸强度最高提高了27.0%,弹性模量最高提高了35.8%。加入纳米SiO2/PMMA,使聚丙烯的球晶尺寸大幅度减少。     

聚酯切片流态化特性的研究

聚酯切片的含水量和结晶度明显影响后续的固相缩聚过程,采用特殊流化床进行干燥和结晶处理是发展方向。在内径为85 mm的流化床中对聚酯切片的流态化特性进行了冷态模拟实验研究,测定了聚酯切片的起始流化速度和床层膨胀比,并通过对床层的压力脉动进行功率谱分析,考察了聚酯切片的流态化动力学特性和流型转变。实验结果表明,所研究的聚酯切片属于Geldart D类颗粒,起始流化速度为0.66 m/s。对床层压力脉动进行快速傅里叶变换分析的结果表明,聚酯切片的流化状态不稳定,首先形成节涌流态化;当流化气速大于3 m/s时,形成湍动流态化。当流化床处于湍动流态化状态时,气体与聚酯切片间传热传质效率高,可实现快速干燥和结晶。     

FCC装置半再生斜管流化不稳定的原因分析

分析重叠式两段再生装置半再生斜管流化不稳定的原因,通过提高第一再生器床层催化剂密度、半再生斜管入口脱气、调配松动点风量,对第二再生器主风分布管进行改造、调整催化剂细粉含量、调整工艺操作,解决了半再生斜管流化不稳定的问题。     

广石化催化裂化装置催化剂流化异常现象及其对策

从流化理论的基本概念着手，分析了中石化广州分公司催化裂化装置产生催化剂流化输送失常的原因，主要为催化剂筛分的变粗和脱气罐工况的不稳定。解决的具体措施有：采用合适的催化剂，保持较高的细粉含量；调整脱气罐的松动点和松动风量，改善脱气罐工况；增加待生线路推动力；控制保持沉降器与再生器之间的压力平衡等。     

重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常原因及对策

针对中国石化海南炼油化工有限公司重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常的情况, 根据生产实际和流化的基本理论,分析了导致流化异常的各种因素,找出了流化异常的原因,主要是催化剂堆密度偏低、装置负荷过大和半再生斜管不畅造成的,采取的对策为：通过调整催化剂配方,优化催化剂生产工艺,改善新鲜催化剂的堆密度和外形,并采用堆密度相对较高的磁分离催化剂,加大系统中催化剂置换速率;降低装置负荷,合理调配一再、二再主风量,并控制好两器压力;通过调整松动点和松动风量改善半再生斜管输送工况。通过采取上述措施,解决了再生器催化剂流化异常的问题。     

进气喷嘴位置对循环流化床反应器循环量的影响

在高10.6m、内径100mm的循环流化床冷态模拟实验装置上研究了底部预提升气以及喷嘴进气量对循环流化床反应器循环量的影响,对比了3种不同喷嘴位置结构下系统循环量的变化情况以及提升管底部和喷嘴附近气固流动行为的差异,描述了预提升段内气体分布及流动结构。结果表明:预提升气和喷嘴进气是颗粒向上输送的重要推动力,随着喷嘴进气口高度的提高,预提升气对颗粒循环速率的作用效果愈加明显;对于喷嘴进气口位置最低的结构,其系统循环量、喷嘴附近颗粒浓度以及气固接触状况均优于其它结构;在提升管底部,气体多次形成逆流接触,内循环流动和局部涡流作用有效促进了颗粒沿径向混合,有利于颗粒循环量的提高。     

应用微型旋流器脱除催化裂化油浆残留固体的初步研究

本文对应用微型旋流器脱除催化裂化油浆残留固体的进行了初步研究，试验证明，应用公称直径10毫米的微型固液旋流分离器脱除催化裂化油浆中残留催化剂固体颗粒，在技术上是可行的。分离效果甚至超过现有其它分离方法的技术水平，满足绝大多数下游利用过程对催化裂化油浆固体含量的规格要求。对此深入进行工业试验，考察和解决可能出现的实际问题，加以推广应用将是十分有意义的。     

Fluidization characteristics of different sizes of quartz particles in the fluidized bed

Fluidization characteristics of quartz particles with different sizes are experimentally investigated in a fluidized bed with an inner diameter of 300 mm and height of 8250 mm. Results show that the average solid holdup increases with the increase in superficial gas velocity and the decrease in initial solid holdup in the dense zone of the fluidized bed. The average cross-sectional solid holdup decreases with increasing bed height and superficial gas velocity. The bed expansion coefficient increases with the increase in superficial gas velocity and the decrease in solid holdup. Correlations of average solid holdup, average cross-sectional solid holdup and bed expansion coefficient are also established and discussed. These correlations can provide guidelines for better understanding of the fluidization characteristics.     

S Zorb装置运行存在的问题及对策

中国石化镇海炼化分公司Ⅱ套S Zorb装置为0.90 Mt/a催化裂化汽油脱硫装置,2018年6月开工后,脱硫能力不足,吸附剂细粉含量大幅上升,系统吸附剂中硅酸锌含量异常升高,质量分数最高达15%,再生烟气过滤器压差快速上升,接近联锁报警值65 kPa,严重影响装置正常运行。通过长时间分析排查及验证,认为造成脱硫能力下降的原因一方面是吸附剂品质下降,另一方面是反应器流化状态不佳;吸附剂品质下降主要是待生吸附剂带烃较多造成的,通过吸附剂置换、降低待生吸附剂带烃量、改善反应器流化状态及调整循环速率和再生温度等一系列措施,装置的脱硫能力、细粉、硅酸锌含量及再生烟气过滤器压差逐步趋于正常。     

乙酸丁酯制取新工艺

在3 0mm的玻璃填料塔中研究了流化催化精馏连续合成乙酸丁酯过程 ,考察了酸醇比、催化剂用量、进料位置、水相回流位置对过程的影响 ,在选定的试验条件下 ,塔顶有机相中乙酸丁酯含量 (质量分数 )达到 95 %以上 ,丁醇的单程转化率达 97%以上。     

进料方式对固定流化床流态化行为影响的研究

An experimental installation of cold model simulation was set up to study the bed pressure drop in different regionsof fixed fluidized bed reactor during top feeding and bottom feeding, respectively, at various gas velocities with thefluidization image of solid particles monitored at the same time. By comparing the changes in bed density and operating gasvelocity in different regions of fixed fluidized bed reactor, the influence of top feeding and bottom feeding patterns on fluidizationbehavior could be investigated. The results showed that the bed density in top feeding reactor responded more stablyto the change in gas velocity along with the advantage of working in a wider range of operating gas velocities. Based on thisstudy, it is concluded that existing bottom feeding reactor configurations cannot meet the fluidization requirements; and optimizationof bottom feeding reactor will be needed.