超临界流体萃取分馏法分离石油重质油

石油渣油的分离和评价，对重质油加工技术水平的提高具有重要的指导作用。根据超临界流体萃取的基本原理，开发了一种以Ｃ３、Ｃ４、ｎ－Ｃ５或它们的混合物为溶剂的超临界流体萃取分馏方法和仪器，采取恒定温差线性升压的操作模式将石油重质油按性质的差异分离成窄馏分进行深入的研究，从而为石油重质油的合理有效地加工利用提供基础数据和信息。着重介绍该分离方法的原理、仪器、分离条件的研究及其在重质油分离中的应用。本方法可     

一种预测重质油沸程的方法

利用超临界流体萃取分馏方法，以丙烷为溶剂，在分离温度１１０￣１３０℃和压力５．０￣１３．０ＭＰａ的条件下，将两种不同类别的常压渣油－大庆常压渣油和孤岛常压渣油，按约５％的收率分别切割成窄馏分，同时用真空蒸馏方法将上述两种渣油也分离成窄馏分，分别测定它们的折光率、密度、平均分子量、族组成和平均沸点等性质。通过对两种分离方法所得窄馏分的平均沸点等性质的比较和关联，提出了一种预测重质油沸程的方法，并建立     

超临界流体技术在重质油加工中的应用

介绍了重质油超临界流体萃取分馏的原理及特点，论述了超临界流体技术在分离渣油、精制石蜡和制备中间相沥青中的应用，说明了超临界流体萃取分离技术在重质油深度加工中具有的优势。开发利用该技术将有利于进一步合理利用重质油，提高轻质油收率，获得较好的经济效益。     

超临界流体萃取分馏仪—石油重质油的深度精密分离技术

超临界流体萃取分馏仪依据溶剂在超临界态下特有的反常冷凝原理设计而成,结合了萃取和分馏两大过程的特点。采用超临界丙烷、丁烷、戊烷作溶剂,分离过程完全由计算机控制,原料在萃取釜中由超临界流体萃取,分馏柱的温差作用产生的内回流可有效地改善分离选择性。线性升压程序使超临界流体的溶解能力由小到大,从而使重质油的馏分按分子量和极性大小顺序流出。超临界流体萃取分馏仪对高沸点物质的分离特别有效,可分离物质的常压当量沸点可达1000℃以上,已在石油重质油、润滑油、石蜡和地蜡、催化油浆、聚合物以及多种天然产物精密分离方面得到了广泛应用。     

重质油加氢裂化反应动力学的研究

本文依据大量文献资料，介绍了重质油加氢裂化反应动力学的研究现状，对各种动力学模型的优缺点进行了评论，指出了催化裂化和加氢裂化反应动力学的相似性和进一步深化研究的方向。     

重质油加氢裂化反应动力学的研究

本文依据大量文献资料,介绍了重质油加氢裂化反应动力学的研究现状,对各种动力学模型的优缺点进行了评价,指出了催化裂化和加氢裂化反应动力学的相似性和进一步深化研究的方向。     

英国大陆架重质油油田的开发

英国大陆架 (UKCS)的油田所采出的石油大部分为轻质油 ,但也发现了几个重质油油田。本文所述的重质油油田是指原油粘度大于 5cP的油田。UKCS的大部分重质油油田都是在较浅的储集层中形成的 ,而这些储集层又都是由极好的水平渗透率 ( 30 0 0～ 1 0 0 0 0md)和垂直渗透率 (垂直 /水平渗透率比值为 0 2～ 1 0 )的高孔隙度疏松砂岩所组成的。通常 ,这些油层都位于水下 ,而有些油层还具有原生气顶。     

重油纳米化助燃效果研究与表征

将复配的分散剂加入重油中制备得到重油纳米颗粒，采用氧弹热值对比法对所研制的纳米化重油进行实验室评价。研究结果表明，纳米化后的重油燃烧性能得到了改善，在掺水量为3％～12％时，重油的燃烧效率提高了2．5％～6．1％。通过TEM观察，纳米化后的重油呈水包油（O／W）型乳液结构，油水界面清晰，界面膜较厚，乳化油粒径约为20～50nm，油水分散均匀，并且分散后的重油粘度增幅小，掺水量在15％以内，粘度增幅不超过20％，并且随着掺水量的增加，乳化重油的粘度逐渐减少。另外，乳化重油稳定性好，室温下至少可保存6个月，在80℃下存放3天未发生破乳现象。     

辽河稠油中非烃化合物类型的初步研究

辽河油田的冷43块北部的雷家场地区、牛心坨油田的茨榆坨地区及高升油田的高Ⅰ区和高Ⅲ区沙一段到沙四段的10个稠油样品中的小分子非烃化学组成的地球化学研究结果,表明辽河稠油中的非烃化合物以含氧化合物为主要成分,含氮、硫化合物甚微,未检出磷化合物。酸性馏分均占总可溶性非烃馏分的47%以上,其中直链脂肪酸占气相色谱可检测总酸性化合物的96%以上。其余的含氧化合物类型包括开链脂肪族酮和醇、五环三萜酮和酸、不饱和甾醇、单甲基支链(iso和anteiso)脂肪酸、芳构有机酸和酚。此外还检出了四对高丰度的未知同分异构体和大量低含量的未知物。多类含氧化合物的存在和分布特征表明一种征象,即辽河稠油经历过较强的生物降解和水洗作用,并接受了近期的菌藻类有机质输入。     

催化裂化原料用重油乳化工艺的研究

为改善催化裂化原料油雾化状况,降低结焦和干气收率,将原料重油进行乳化。考察了重油乳化过程中的乳化剂选择、复配以及乳化工艺条件,结果表明,采用S_1(Span-40)乳化剂和以该乳化剂为主的S_1-O_3(OP- 10)二元、S_1-O_3-T_2(Tween-60)三元复配乳化剂具有较好的乳化性能,乳化油稳定时间超过9 d;适宜的乳化工艺条件为:乳化温度70～80℃,掺水量10%(质量分数),乳化剂用量0.75%～1.0%(质量分数),乳化时间为40 min。     

生物重油裂化反应行为研究

在小型固定流化床催化裂化装置上,选用常规重油裂化催化剂MLC-500,以典型催化裂化原料（TC-M）为空白原料,对掺炼不同比例生物重油（BHO）的油品分别在不同掺炼比例和不同剂油比下进行了裂化反应性能的试验。试验结果表明,随着BHO掺炼比例的增加,裂化反应深度变弱、转化率降低。在产品选择性上,除液化气选择性略差,其他产品选择性均有一定改善。工艺条件考察的结果表明：选择适中的剂油比,既可以保证适当的重油转化深度,同时又可兼顾产品的选择性。汽油烯烃增加约10百分点,芳烃降低,RON变化不明显。当剂油质量比6.0时,掺炼15% BHO后CO2和CO在氧化物的转化比例分别为14.9%和7.8%,其余计入水中大约占比77.3%。液体产物（包括汽油、柴油和重油）中基本不含氧元素。     

风城超稠油O/W降黏体系评价研究

以风城超稠油为研究对象,采用自制活性大分子降黏剂制备了风城超稠油O/W降黏体系,以超稠油O/W降黏体系的初始表观黏度为主要评价手段,系统考察了降黏剂用量、含水量、初始搅拌转速对风城超稠油O/W降黏体系初始表观黏度的影响。室内实验结果表明:活性大分子降黏剂对风城超稠油具有良好的初始降黏效果,在活性大分子降黏剂用量0.1%～0.2%、油水质量比10∶3～10∶4、初始搅拌转速不小于400r/min条件下,得到的风城超稠油O/W降黏体系初始表观黏度小于600mPa.s,降黏效果显著。     

重油乳化后物性变化的测定

在实验室将重油进行乳化，测定不同温度下重油乳化前后的表面张力，界面张力和粘度等物性数据的变化，结果表明，在相同温度下，乳化油表面张力略小于原料油的表面张力，在60－90℃范围内，差值小于1mN/m。随温度上升两者差值减小，乳化油油水界面张力与原料油表面张力相比，下降温度在67．0％，87．7％，之间；乳化油的粘度略高于原料油，其差值随温度提高而减小。     

稠油降粘方法概述

综述了目前常用的稠油 (包括特稠油和超稠油 )降粘方法 (包括掺稀油降粘、加热降粘、稠油改质降粘及化学降粘等四种 )的降粘原理及其优缺点。掺稀油降粘存在着稀油短缺及稠油与稀油间价格上的差异等不利因素 ;加热降粘则要消耗大量的热能 ,存在着较高的能量损耗和经济损失 ;改质降粘要求较为苛刻的反应条件 ,同时使用范围较窄 ;化学降粘使用范围相对较宽 (包括油层开采、井筒降粘、管道输送等领域 ) ,同时工艺简单 ,成本较低 ,易于实现。分析认为 ,采用化学降粘方法进行稠油降粘具有一定的优势 ,建议优先考虑。     

辽河油区稠油储层砂岩特征及原油微观分布

通过对辽河油区稠油储层砂岩岩石学特征和含油薄片荧光特征的研究．总结出四种孔障类型，三种孔隙充填状况。在此基础上．对原油荧光性质和微观分布进行了分析，认为稠油砂岩中不同沥青组分的原油在微观分布上具有一定的差异性。即沥青质沥青分布于粒间孔隙中，油质沥青分布干微孔中，而胶质沥青分布于二者之间。     

特稠油井筒降粘工艺技术的试验

通过对辽河油区冷家堡油田冷43块E_3s_(1-2)段特稠油油藏的井筒降粘工艺研究,提出采用改质法与化学法进行特稠油降粘实验,取得了良好的效果,并为生产提供了依据。     

重油快速热解实验研究

采用小型流化床实验装置,以恒源减压渣油为原料、石油焦为热载体,考察了反应温度、水油比、热载体藏量和石油焦改性等条件对重油快速热解反应气体产物分布的影响。研究发现,各操作条件对重油快速裂解产物分布具有不同程度的影响,其中以反应温度和对石油焦进行改性的影响最大;在反应温度660℃、水油质量比1.323、热载体藏量20g和采用KOH对石油焦进行改性的优化条件下,乙烯质量产率为13.91%,乙烯、丙烯、丁烯的总质量产率为23.00%,乙烯产率远高于其它烯烃产率。