铝合金薄壁腔体零件加工工艺研究

随着电子行业的发展,铝合金薄壁腔体零件应用日益广泛,该类零件具有重量轻、结构紧凑等优点,但该类零件一直存在加工周期长、加工成本高、加工精度难以控制等难点,原因是该类零件加工过程中金属去除量大、刚性低、强度弱,容易产生较大变形,加工后难以保证零件的加工精度和表面质量。本文从分析该类零件加工变形的原因入手,研究、探讨控制、减小铝合金薄壁腔体零件加工变形的工艺方法。     

复杂机电产品全三维工艺设计方法

针对目前复杂机电产品中高精度、薄壁及异形复杂腔体类零件加工工艺复杂,设计周期长等问题,提出了一套基于GB/T24734的全三维数字化工艺设计方法.阐述了系统的体系结构和实现工作流程;研究了工艺信息标识及全三维标注方法、动态工艺模型构建、全三维工艺模型可视化发布以及工艺流程在线触发和控制关键技术.最后,给出了开发与应用实例.研究结果表明,该方法能有效地使工艺设计师与加工师更加直观地查看与浏览工艺模型信息,同时使工艺性评估与审查过程更加精确.     

关于薄壁零件的铣削加工技术

随着我国制造业的飞速发展,薄壁零件在工程中的应用日益广泛,由于薄壁零件的刚度较低、加工工艺性差,在铣削加工中极易产生弯曲变形,因此,薄壁零件的铣削加工一直是机械加工中的一个难题。本文针对薄壁零件加工变形产生的原因,分析了薄壁零件加工变形产生的机理以及减小其变形的措施,同时对薄壁零件的加工工艺进行了优化。     

半导体设备中铝合金精密零件尺寸稳定性工艺研究

通过对半导体设备中LY12铝合金类高精度、薄壁零件的尺寸稳定性研究,分析了影响零件尺寸稳定性的因素,选取了一道人工时效处理和三道各循环三次的冷热循环稳定处理工艺方案,使整个零组件从加工、装配、产品测试到库存,再到成品试验的自然时效时间内,原加工精度经过再次复测,没有发生变化。     

薄壁工件加工方法探析

薄壁工件因其质量轻、结构紧凑、节约材料等特点,在工业生产中普遍得到应用.但在加工过程中,部分零件加工精度要求高,任何一个加工环节失误,就会出现容易变形等情况,导致加工零件精度的降低或成为废品.因而成为车加工中的一大难题.薄壁工件变形是多方面的,该文对薄壁工件变形主要因素和加工方法进行分析,从而合理选择加工方法,有效地克...     

平面阵列天线加工

根据平面阵列天线产品的设计要求，基于柔性设计制造中心条件，通过加工仿真、实切试验等一系列工艺验证方法的应用，探讨了大尺寸、薄壁、腔体类平面阵列天线制件的精密加工技术，采用该技术，可有效解决类似产品的高效生产问题。     

复杂结构薄壁异形零件数控加工技术初探

航空机载设备因为对重量和空间尺寸有严格的要求,用到了许多复杂结构薄壁异形零件,这些零件结构刚性差,形状不规则,多由复杂曲面组成,只能使用UG等三维软件数控编程加工.为合理加工复杂结构薄壁异形零件,从工艺方法、数控编程、仿真检测、工装夹具、切削参数等方面对此类零件的数控加工进行了初步探讨,总结了复杂结构薄壁异形零件数控加...     

薄壁零件数控加工工艺质量改进分析

计算机技术和仿真技术的迅猛发展推动着薄壁零件数控加工工艺由不成熟的工艺发展蜕变为工程科学。在此过程中,薄壁零件数控加工技术研究由传统的经验研究转变为科学的“定量分析”。薄壁零件存在的问题是刚性差、结构较复杂,在数控加工中易变形且难以控制,加工质量得不到切实保障。对目前的加工系统而言,数据加工过程可以分为三大步：一是加工前的工艺设计和离线零件编程,二是在加工过程中的在线加工和监控,三是加工后的检验处理。只有将三大步骤紧密结合协调统一好,才能确保工艺加工质量。但是,在线加工工艺系统会受到诸多因素的干扰,比如刀具变形、受热变形等,这些外在因素会严重影响质量。薄壁零件数控加工工艺在工业中的应用越来越广泛,保障加工工艺质量是当前急需关注和强调的问题。本文通过分析加工工艺的影响因素,提出改进装夹方案、修改切削参数、修正刀具路径、局部调整进给量等几种策略,来对加工路径和方式进行分析和优化,达到改进加工工艺质量的目的。     

薄壁零件数控加工工艺质量改进分析

计算机技术和仿真技术的迅猛发展推动着薄壁零件数控加工工艺由不成熟的工艺发展蜕变为工程科学。在此过程中,薄壁零件数控加工技术研究由传统的经验研究转变为科学的“定量分析”。薄壁零件存在的问题是刚性差、结构较复杂,在数控加工中易变形且难以控制,加工质量得不到切实保障。对目前的加工系统而言,数据加工过程可以分为三大步：一是加工前的工艺设计和离线零件编程,二是在加工过程中的在线加工和监控,三是加工后的检验处理。只有将三大步骤紧密结合协调统一好,才能确保工艺加工质量。但是,在线加工工艺系统会受到诸多因素的干扰,比如刀具变形、受热变形等,这些外在因素会严重影响质量。薄壁零件数控加工工艺在工业中的应用越来越广泛,保障加工工艺质量是当前急需关注和强调的问题。本文通过分析加工工艺的影响因素,提出改进装夹方案、修改切削参数、修正刀具路径、局部调整进给量等几种策略,来对加工路径和方式进行分析和优化,达到改进加工工艺质量的目的。     

复杂腔体零件的数控加工工艺研究

通过对复杂腔体零件的结构、精度分析与数控编程和加工的细致研究,阐述了数控加工是复杂零件,尤其是特殊型腔、特形面零件加工的首选方法,也是现代机械加工应深入研究和不断发展的方向.     

基于CAXA的曲面型腔仿真及数控加工

通过对自由曲面型腔运用CAD/CAM技术进行数控加工这一实例,介绍了CAXA制造工程师2015软件的具体应用,从三维建模、仿真加工后置处理到数控加工验证切削参数设定的合理性.强调了CAD/CAM技术在现代制造业中的地位和重要性,可以便捷、直观的通过仿真加工结果调整加工方式,以达最高效、高质量的表面,说明使用CAD/CAM技术可以缩短产品设计生产制造周期,减少实际的切削验证,大幅提高加工效率,降低成本,有效地保障产品的加工精度,具有实际意义.     

生瓷带打孔机运动平台的设计

LTCC是现代微电子封装中的的重要组成部分,因其性能优良而广泛用于高速、高频系统中,生瓷带打孔机是LTCC多层基板制备中的关键设备.高速精密的运动控制技术和精密机械加工技术是生瓷带打孔机的关键技术.本文主要介绍了生瓷带打孔机中X、Y运动平台的设计理念、计算方法、分析和部分仿真结果.对于其它设备的研制,具有一定的借鉴引用价值.     

Compressive sensing and sparse decomposition in precision machining process monitoring: From theory to applications

Precision machining has been claimed to be the backbone to modern industry. It has been widely applied to the key parts’ production in the aerospace, medical and automotive industries. One of the main problems related to precision machining productivity and safety is the machining condition. By utilizing the acquired information from sensory measurements to direct the further actions, the signal processing bridges the gap between human instruction and full automation. Traditional signal acquisition and processing methods are mainly based on Shannon’s Sampling theory, Fourier methods or wavelet analysis. While these techniques meet challenges in precision machining environment, such as machining at high speed, low signal to noise ratio, and high sampling rate. These factors limit their applications especially the online monitoring implementation. The newly developed compressive sensing theory and sparse decomposition techniques provide a possible solution to these problems, while limited studies have been investigated. This paper serves as an introduction to the theory and shows the theory’s potentials in machining condition monitoring by reviewing related literatures and demonstrating case studies from real experiments.     

一种多功能小型机床设计与开发

本设计为研发一款新型的多功能小型机床,旨在用一台小型机床一次性的完成精密小型工件的多道工序的精确加工。本机床完全能够完成钻、铣、车、磨等多道工序,同时配有手动和自动换刀装置,操作过程多样;避免了购买多台机床所需要的成本;同时省去了拆装时间;提高了生产效率。     

基于一种多功能小型机床的模型原理的研究

本毕业设计为研发一款新型的多功能小型机床,旨在用一台小型机床一次性的完成精密小型工件的多道工序的精确加工。本机床完全能够完成钻、铣、车、磨等多道工序,同时配有手动和自动换刀装置,操作过程多样;避免了购买多台机床所需要的成本;同时省去了拆装时间;提高了生产效率。     

精确制导武器和技术

精确制导武器是高技术局部战争使用的主要武器,精确制导武器的关键技术是精确制导技术,它的重点研究内容是易变战争环境中精确命中目标乃至目标要害部位的寻的末制导技术。国外精确制导技术以红外成像制导、毫米波制导、多模或复合制导,智能化信息处理技术为主要发展方向。精确制导武器从高作战有效性和完成一个作战任务来看是高效费比武器。     

3．0μm工艺模型建立方法研究

器件模型作为Foundry跟设计公司接口的最基本桥梁,需要熟悉器件、工艺、物理、EDA等多方面的专业要求[1],设计公司依据一个高精度的器件模型,针对确定的器件和工艺进行设计,可以保证设计电路产品的成品率和可靠性,提高工艺容宽,降低成本。随着加工工艺的不断进步,工艺建模更是必不可少。现在模型参数提取已经进入了45nm时代,工艺模型则需要专业的建模公司来完成,因为这不仅需要专业的模型提取软件,亦需要昂贵的品类繁多的测试设备,当然更需要专业的建模技术人员．建立完整可靠和统一高效的SPICE模型是将先进的工艺制程迅速推向客户的关键。     

激光清洗技术的应用

在制造业,清洗加工零件的传统方法很多,但随着对环境保护的提倡和对零件的高精度要求,激光微细加工技术异军突起,激光清洗技术也应运而生.本文结合作者的研究工作,介绍了激光清洗技术的原理和方法,讨论了利用脉冲YAG激光清洗精密加工零件的技术,并对其前景进行了展望.     

后续烧结工艺对激光微细熔覆制备厚膜电阻性能的影响

随着电子产品逐渐向微型化、多功能化和高密化的方向发展,传统的厚膜技术由于存在着大量的局限性,越来越不能满足这种快速发展的需求,因此,采用激光微细熔覆柔性直接制造技术在Al2O3基板上制备了高精度、高质量的厚膜电阻。然而,由于激光和物质的相互作用是一个急热急冷的过程,与传统的烧结工艺对厚膜电阻的作用不同,造成最终电阻的组织性能不同,因此,着重研究了激光加工工艺和后续烧结工艺对厚膜电阻的组织性能的影响,并对这种影响的主要机理进行了分析。结果表明,激光微细熔覆柔性直接制造的厚膜电阻比采用后续烧结工艺制备的电阻性能可靠、稳定,而且工艺简单灵活,效率高,不需要后续烧结过程,节省了能源,降低了成本。