400kA电解槽用铝母线浇铸参数的有限元仿真

以400 kA电解槽用铝母线为例,应用Solidworks和Procast软件,分别对铝母线浇铸温度、浇铸速度、中心裂纹、冷隔和铸瘤缺陷等进行数值模拟,分析铝母线铸造情况,探讨仿真模拟技术在竖井热顶模铸造400 kA电解槽用铝母线工艺中的应用。     

铝母线的多模同水平热顶铸造

叙述了铝母线热顶铸造冷却水套、结晶器、热顶装置、结晶环、引锭装置的设计和浇铸工艺（参数），采用这种设计和浇铸工艺可极大地提高生产效率，降低生产成本，获得可观经济效益。     

铝挤压锭半连续铸造工艺研究和发展

简述了各种铝挤压锭半连续铸造工艺的研究和发展。重点介绍了国外热顶铸造发展情况和国内热顶铸造研究成果，阐明了热顶铸造的优越性。     

铝合金空心锭内孔拉裂漏铝原因及防止措施

为了解决热顶铸造铝合金空心铸锭生产中产生的内孔拉裂及漏铝问题,对漏铝部位纵向切片检查,发现漏铝前通常会出现拉痕和拉裂,但也发现没有出现拉裂现象的突发性漏铝特例。查阅相关文献,结合生产实际分析了空心锭内孔产生拉痕、拉裂及突发性漏铝的原因。基于铸造机制,从铸造工具、铸造参数和操作工艺等方面提出了防止内孔拉裂、漏铝的措施,成功研制了加装排气装置的铝合金空心锭热顶铸造结晶器。研制的热顶铸造结晶器可有效降低铸管内气体压力,解决了铸井溢流排水情况下频发漏铝问题。在满足使用性能的前提下,提高合金强度、降低材料应力、提高材料塑性等降低裂纹敏感性的措施均可避免热顶铸造空心锭内孔裂纹、拉裂缺陷的产生。     

电解槽铝母线水平连续铸造的生产实践

针对电解槽铝母线在生产中出现的缺陷，研制了适合铝母线生产的水平连续铸造生产线，并从中间包、结晶器的设计，以及母线在结晶过程中一次、二次冷却水的形成，生产工艺参数的确定几个方面，详细地介绍了电解槽铝母线水平连续铸造的生产与实践。     

铝合金热顶铸造空心铸锭缺陷及改进

介绍了铝合金热顶铸造空心锭实际应用技术,分析了铝合金热顶铸造空心锭在生产过程中铸锭内孔偏心、内孔拉裂、漏铝等缺陷产生的机理,制定了工艺及模具的改进措施。经生产验证,改进后的模具生产出的热顶铸造空心铝合金锭壁厚均匀,满足了挤压对空心锭的品质要求,生产出合格的铝合金无缝管。     

铝合金空心铸锭热顶铸造中的缺陷分析及避免方法

铝合金空心铸锭在生产过程中容易出现铸锭内孔偏心、内孔拉裂及漏铝问题,造成铸造成品率低,增加生产成本,内孔偏心的空心锭在挤压时会影响挤压出的铝合金无缝管的质量。因此,寻求更加完善的铝合金空心锭铸造方法成为迫切需要解决的问题。根据试验结果,简要介绍了铝合金热顶铸造空心锭实际应用技术,分析了铝合金热顶铸造空心锭在生产过程中容易出现的铸锭内孔偏心、内孔拉裂、漏铝等问题产生的原因,制定了工艺改进措施,重点对实践中发现铸造工具存在的不足之处进行了结构改进,经试验表明热顶铸造空心锭壁厚均匀,满足了挤压用空心锭的质量要求,生产出的铝合金无缝管质量合格。     

铝母线连续铸造生产实践

简单介绍铝母线连续铸造生产实践,并对影响铝母线质量存在的因素作了分析和工艺的探讨.     

我国铝圆铸锭铸造技术的发展

直接水冷铸造技术以其工艺操作简单方便成为国内外应用最广泛的铝圆锭铸造技术;热顶铸造技术以及在此技术上发展起来的气滑／气幕铸造技术以其生产效率高、劳动强度低、铸锭内部质量及表面质量好、成品率高等优点成为目前世界上最先进的铝圆锭铸造技术。目前我国铝圆铸锭的生产技术大部分也采用以上3种铸造技术。     

铝母线浇铸生产工艺的探讨

铝母线是构成铝电解槽供电回路的主要导电体，铝母线的生产是用液体铝浇铸而成．为了提高生产率，一般采用连续铸造、同步切割的生产方式，本文对影响铝母线生产质量存在的因素作了分析和对工艺的确定作了探讨。     

硅对压铸模与铝合金相互作用的影响

为了研究压铸模与铝合金的相互作用,探讨Ｓｉ对压铸模与铝铸件焊合倾向性的影响,进行了热浸铝试验。试验结果表明,模具钢在纯铝熔体中热浸时,主要形成Ｆｅ２Ａｌ５相层和针片状的ＦｅＡｌ３相,Ｆｅ２Ａｌ５相是反应扩散的主导相。模具钢在Ａ３８０合金中热浸时,主要形成ＦｅＳｉＡｌ３和Ｆｅ２Ａｌ５两种相层。由于Ｓｉ降低了Ａｌ在ＦｅＳｉＡｌ３相层中的活度,减少了从铝熔体向Ｆｅ２Ａｌ５相供应的铝原子数,从而抑制了Ｆｅ２Ａｌ５相的快速生长。因而,Ｓｉ减弱了铝合金熔体与模具钢间的相互作用,从而降低压铸合金的焊合倾向性。热浸温度降低,Ｓｉ对Ｆｅ２Ａｌ５相层生长的抑制作用减弱。     

硅对压铸模与铝合金相互作用的影响

为了研究压铸模与铝合金的相互作用 ,探讨Si对压铸模与铝铸件焊合倾向性的影响 ,进行了热浸铝试验。试验结果表明 ,模具钢在纯铝熔体中热浸时 ,主要形成Fe2 Al5相层和针片状的FeAl3 相 ,Fe2 Al5相是反应扩散的主导相。模具钢在A3 80合金中热浸时 ,主要形成FeSiAl3 和Fe2 Al5两种相层。由于Si降低了Al在FeSiAl3 相层中的活度 ,减少了从铝熔体向Fe2 Al5相供应的铝原子数 ,从而抑制了Fe2 Al5相的快速生长。因而 ,Si减弱了铝合金熔体与模具钢间的相互作用 ,从而降低压铸合金的焊合倾向性。热浸温度降低 ,Si对Fe2 Al5相层生长的抑制作用减弱     

管子钳铝合金钳套液态挤压工艺及模具设计

采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产铝合金钳套，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且减少了热模锻的投资、提高了材料利用率及降低了产品成本。本文介绍了钳套材料、挤压件设计、模具结构，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据、产品技术经济性。     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

压铸模与铝合金金属间化合物的形成与分解

为了研究压铸模与铝合金金属间化合物的形成与分解过程，进行了热浸铝试验。试验结果表明金属间化合物的形成与分解是一个连续不断的循环过程，两者之间的相互关系导致了钢基的失效以及体积的减少。     

压铸铝合金及先进的压铸技术

综述了压铸铝合金的性能、优点汽车工业中的应用情况,简要介绍了合金元素在压铸铝合金中的作用以及世界各国所使用的压铸铝合金材料及其工艺。     

铝合金接头挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金接头，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且提高了成品率及材料利用率，介绍了铝合金接头挤压铸造的模具结构及设计参数，分析了挤压铸造的工艺函数及选择依据。     

铝合金副车架前铸铝支座铸造工艺研究

铝合金副车架前铸铝支座属于薄壁类铸件,为了更好地保证产品质量,确保铸件外观、性能均符合技术要求,本文从铸件结构特性、铸造热节、浇注方案、工艺参数等方面进行工艺研究分析。实践结果表明,通过对前铸铝支座的结构特性分析,利用砂芯成型铸件局部内凹结构,增设网格改善铝液充型能力、增强产品热节部位补缩效果,增加风冷进行局部冷却、优化浇注系统、优化顶杆排布等方法可以很好地提高铝液充型能力、改善铸件局部过热、实现顺序凝固、避免打料变形等问题,极大程度地解决了前铸铝支座铸造缺陷,提高了铸件成品率。     

铝合金盖体挤压铸造工艺与模具设计

铝合金盖体挤铸成型后,铸件留在上模,而通用液压机无上顶件机构.给出了挤压铸铝合金盖体的工艺参数和带上顶件装置的实用模具结构.该模具在上模设一个用于顶件的小型活塞式副油缸,油缸活塞杆同上模的顶出机构相连.油缸的上、下油孔分别通过高压软管与液压机的常压管路和控制管路连通,从而组成一个完整的上顶出装置,解决了通用液压机上挤压铸造铝合金盖体的上顶料问题.     

压铸ADC12铝合金基座的开裂机制分析

利用扫描电镜、金相显微镜、电感耦合等离子发射光谱仪等手段,对压铸ADC12铝合金云台基座开裂失效进行组织及成分分析,并借助弹塑性有限元法分析了云台基座在使用过程中采取急停等操作后的应力分布情况。结果表明,ADC12铝合金在铸造过程中产生大量的缩孔、偏析等缺陷,特别是在弯角部位,存在偏析瘤。这些缺陷,导致合金的力学性能严重下降。此外,在基座底部前后端与高台的交界处存在应力集中。因此,导致压铸ADC12铝合金云台基座的开裂失效。