优化生产管理提高连铸生产能力

铁水的增多和3台连铸机的差异性增加了第一连铸车间的产能压力和生产组织的难度.为此,提出了连铸生产组织原则,并从连铸机的分工、工序和生产线交叉、特殊钢种的生产组织、中间包利用的最大化、浇注速度的优化和异钢种连浇的优化等方面提出了提高连铸产能的措施,实施这些措施之后连铸日浇钢量增加了2.4炉.     

韶钢炼钢厂4号连铸机连浇炉数取得新突破

<正>2017年8月10日4时07分至12日4时52分,历时48 h45 min,宝武集团广东韶关钢铁有限公司炼钢厂4号板坯连铸机连续3次快换中间包,首次实现4浇次共80炉10 069 t的优秀成绩,4号板坯连铸机快换中间包数、连浇炉数、时间均取得新突破。今年5月4日,韶钢炼钢厂对标争先,在4号板坯连铸机实施快换中间包技术,将换浇次时间从之前正常情况下的     

莱钢近终型异形坯连铸机生产实践

介绍了莱钢近终型异形坯连铸机钢水工艺流程、钢包浇注、中间包浇注、无氧化全保护浇注、结晶器参数设计、保护渣设计、二次冷却等生产实践。通过生产工艺优化和技术改进,使异形坯连铸机浇注技术不断成熟,生产组织稳定顺行,铸坯质量得到进一步提高。     

基于快换水口中间包的成功应用探讨

文章针对某钢厂中间包定径水口快速更换技术试用初期遇到的主要问题进行分析,认为存在的问题主要有两方面,一是试用初期平均连浇炉数较低,影响快换包应用的经济性;二是中间包内衬侵蚀不稳定,影响中间包的安全使用寿命,制约了快换包单中间包平均连浇炉数的提高。提出了优化了中间包砌筑工艺和浇注工艺,从而大大提高了中间包寿命,快换水口安装更换方便,铸机浇注稳定性大为提高,利于铸机的安全生产,对降低浇注成本极具意义。     

特钢φ800mm特大圆坯连铸机的新技术

介绍了由中冶赛迪工程技术股份有限公司承建的某特钢800 mm特大圆坯连铸机,及该连铸机采用的新型辊列设计、机头快换装置、结晶器与扇形段1自动对中装置、FEMS位置无级调节装置、拉矫机热坯压力调节模式、拉矫机快换装置、引锭杆低位存放装置等新技术。该机生产的钢种、拉速、铸坯内部质量等效果,验证了该连铸机工艺、装备的合理性、先进性。     

方坯连铸的中间包水口快换技术

<正>2010年,为淘汰落后产能,优化品种结构,河北钢铁集团邯钢公司在三炼钢厂新建了一台R9m八机八流方坯连铸机。新建方坯连铸机产品定位高端,采用了许多目前在国内外都比较先进的技术,其中中间包水口快换就是其中一项关键技术。     

1机4流和2机2流可供选择的连铸机

1992年1月日本大同特钢公司知多厂安装了一台里机电流2号连铸机，该机还能选择2机2流工作状态，以便适应多钢种、小批量的高生产率、低成本的要求．知多厂浇注低合金钢、不锈钢等小批量钢种时，选择2机2流工配操作，浇注轴承钢、弹簧钢时，为了改善中心偏析，要求低速浇铸，于是就用三机4流操作．知多厂2号机是立式圆坯师350mm）连铸机，生产能力5700ot／月，机高43．sin，机长25．3m，钢包容量80t，中间包容量20t，拉速0．35～o．65m／min，结晶器和液芯段采用电磁搅拌，二冷段采用气雾喷冷，中间包采用1000kw感应加热，微压下辊2～4根。为…     

提高中间包连浇炉数的实践

随着市场竞争加剧,品种钢增加,生产组织难度加大,中间包连浇炉数下降。从连铸设备、工序匹配、生产工艺、耐材质量、异常终浇和生产组织等方面分析了中间包连浇炉数的影响因素。采取提高工序匹配性、优化生产组织、扩大异钢种连浇、优化连铸机分工、减少异常终浇等措施后,提高了中间包连浇炉数;并对未来技术改造提出了建议。     

中间包板间密封不良的原因分析和改进

针对连铸机生产过程因中间包板间密封不良导致的钢液二次氧化和板间滋钢问题,现场跟踪系统分析了快换机构油缸、机构滑道、机构弹簧压力、水口烘烤及水口板面等因素对密封效果的影响。分析结果表明,板间密封主要与快换机构设备精度、烘烤工艺操作及水口板面质量有关。通过提升快换机构滑道维护标准、提高弹簧压力、规范油缸行程,优化上水口和浸入式水口烘烤制度,规范板面平整度,板面涂抹石墨质涂料,推行精细化操作等措施,连铸生产过程中中间包板间密封效果大幅提升,板间密封氩气背压合格率由75%提高至98%,板间吸气造成的结晶器液位波动大于±3 mm发生率由3.0%降低至0.1%以下,板间滋钢发生率由1.5%降低至0.01%以下。     

连铸机的安装与调整

连续铸钢机按设备的布置分为:立式,立弯式、弧形及水平连铸机。按铸坯的形状分为方坯,圆坯及板坯连铸机。立式板坯连铸机包括:钢水包活动浇注台架、中间包升降回转台、中间包、中间包加热装置、结晶器、结晶器振动机构、上部引锭杆对中辊、喷咀式二次冷却装置、铸坯及引锭杆除水装置、下部引锭杆对中辊、拉坯机、导向漏斗,气割渣收集装置、铸坯提     

30 t对称四流小圆坯中间包结构优化

为了优化某钢厂30 t对称四流小圆坯中间包的冶金效果,以该钢厂当前使用中间包为原型,根据相似原理,利用水模型模拟对其内部控流装置进行优化,测量不同情况下中间包的RTD曲线,进而计算出中间包内钢水的峰值时间、死区比例等指标。结果表明,原型中间包的中间包冶金效果不佳,根据优化方案,导流板每面开双孔时,较优方案为方案3,此时中间包死区比例为10.96%;导流板每面开单孔时,较优方案为方案18,此时中间包内死区比例为8.74%,但此中间包冶炼结束时,中间包内留钢量较大,经济成本较高。综合来看,使用双孔较优方案最佳。     

控流装置对中间包流场影响的水模型研究

以相似原理为基础,建立1[∶]3的水模型,对某钢厂二流板坯连铸中间包进行研究。对挡坝孔大小及位置优化试验表明,随孔径的增加,平均停留时间先增加,后减小,孔径为90～120 mm左右时,平均停留时间最长;孔高和孔底与挡坝底部距离共同影响钢液在中间包内的平均停留时间和死区比例,总体来讲孔高较小对改善流场更有利,在挡坝的基础上添加小挡坝并不能有效延长钢液在中间包停留时间,但较高的小挡坝能有效增加钢液的滞止时间;优化后中包较原型中间包平均停留时间增加40 s,死区体积由原来的19.5%下降至9.0%。     

板坯连铸异型中间包卷渣水模型实验研究

为改善连铸板坯质量,通过水力学模拟研究了中间包内钢液的流动,并测量了在非稳定浇注条件下避免钢液卷渣的中间包内钢液的临界高度,确定了在中间包内设置抑湍器、坝和堰的混合控流方案。结果表明：中间包设置控流装置后,平均停留时间增加,有利于夹杂物的上浮;同时确定了中间包卷渣的临界高度。     

高等级汽车板中间包冶金技术

高端汽车外板在后续轧制或冲压过程中发生夹杂缺陷的比例较高,为了进一步提高中间包冶金的效果,研究了中间包开孔挡墙对正常浇铸过程中夹杂物去除的影响。为了保证钢液洁净度一致,在中间包内一侧采用了不带孔的挡墙,另一侧采用了开孔型挡墙,浇铸过程中同时取中间包钢水及铸坯试样,并采用Aspex夹杂物自动扫描电镜进行分析。结果表明,正常浇铸时无孔挡坝有利于夹杂物在中间包内的上浮去除,有孔挡坝中间包内钢液流场存在短路流,钢液在中间包内停留时间短,夹杂物来不及上浮,随钢液进入到结晶器和铸坯中。因此,采用无孔挡坝中间包浇铸的钢液洁净度优于开孔挡坝中间包浇铸的钢液。     

底吹气量对中间包钢液流动影响的数值物理模拟

利用水模型和Fluent软件对某厂两流板坯连铸中间包底吹气进行数值物理模拟,研究吹气量对中间包流场的影响.研究得出,不出现卷渣的临界吹气量为0.10 m3/h,此时中间包液面的最大流速达0.45 m/s.未吹气中间包液面的最大流速为0.24 m/s,吹气显著延长钢水在中间包内的峰值时间,但滞止时间和平均停留时间无明显延长.     

中间包气幕挡墙的夹杂物行为研究

介绍了中间包气幕挡墙的工作机理,分析了气幕挡墙对中间包内钢水流场和夹杂物的影响,气幕挡墙的位置和吹气量等对其冶金效果会产生显著的影响,认为设计合理的气幕挡墙可以改善中间包内钢水的流场,延长钢水停留时间利于夹杂物的上浮。另外,通过微气泡的吸附作用50μm以下的夹杂物去除概率明显增加。     

冲击区体积对感应加热中间包流动影响数学模拟

通道式感应加热中间包能够对包内钢水的热量进行及时有效的补偿,有利于提高铸坯质量。建立了某厂五流四通道感应加热中间包的数学模型,研究冲击区体积对中间包内钢液流动的影响。结果表明,冲击区体积占前腔比例的45%时,双峰和短路流问题得到有效解决,各流间钢水分配较为合理,中间包内部钢液能够获得较好的流动性能,中间包总体停留时间达到1020s,死区体积降低为11.5%,3个下水口达到峰值的时间较为一致,最大时间差为49s,达到峰值的平均时长为335s。     

连铸中间包通道式电磁感应加热数值模拟

中间包作为连铸的中间环节,起着承上启下的作用。如何控制中间包浇铸钢水温度是连铸生产的关键环节。运用有限元软件ANSYS对通道式中间包感应加热进行模拟计算分析,通过控制中间包的钢水出口流速计算得到钢水通过通道的时间,从而得到中间包钢水的温升速度,有效地补偿了钢水散热造成的温降,保证钢水具有合适的浇铸温度。通过参考文献间接验证了此模拟过程的有效性。     

堰坝组合对中间包内钢液流动模式的影响

根据某钢厂实际连铸中间包的操作工艺参数,采用数值模拟的手段研究了中间包内钢液的流动模式,通过模拟中间包内钢液瞬态流动,来获取RTD-C曲线,进而计算关键参数值(活塞区体积分数、死区体积分数等)。运用正交试验设计分析了影响中间包内钢液流动的几种因素。合理的堰坝组合能够改善中间包内钢液流动状况,促进夹杂物上浮,降低死区体积分数。试验研究结果表明,控流装置的应用能很好地改善中间包内钢液流动;其中9号堰坝组合方案的中间包内钢液流动模式较合理,死区体积分数明显下降,钢液混合更为均匀。     

轴承钢中间包首炉大型夹杂物分析及控制

为实现轴承钢洁净度的快速分析,采用高频水浸超声探伤中间包不同炉次的大型夹杂物情况,发现中间包首炉大型夹杂物超标严重。通过定位解剖后的电镜分析,可知大型夹杂物主要成分为铝酸钙类夹杂物。结合某厂轴承钢生产实际,分析确定中间包首炉大型夹杂物的主要来源为钢液二次氧化产物粘附在水口内壁,促进钢水中原有的铝酸钙类夹杂物沉积,最终水口结瘤物脱落导致。通过控制中间包烘烤温度、减少中间包内钢液二次氧化、采用旋流四孔水口,有效提高了中间包首炉的洁净度,水浸超声探伤结果表明,中间包首炉洁净度值(缺陷总长度/测试体积)由之前的170.4降至12.0mm/dm^(3)。