硬质合金拉伸组合凹模设计

对硬质合金拉伸凹模结构及设计要点作了详细介绍,对同类型模具设计提供了参考.     

硬质合金组合凹模设计参数的确定

对硬质合金组合凹模结构进行理论分析的基础上，推导出硬质合金凹模设计中的两个关键的工艺参数的计算公式，并提出了依据实际模具的工作情况对设计工艺参数作了一定的修正。     

冷镦用硬质合金凹模及渗硼处理

介绍组合式用硬质合金强化的冷镦大瓣凹模结构设计要点,并研究了硬质合金凹模芯渗硼处理工艺,以提高模具使用寿命。     

硬质合金冷挤压凹模的热处理强化

本文叙述了ＷＣ－Ｃｏ硬质合金特别是ＹＧ２５牌号硬质合金的渗硼淬火热处理强化工艺和不同钴含量的合金的强化处理效果以及强化处理的合金应用效果，并对其强化机理进行了讨论。     

齿轮温锻组合凹模设计

运用Pro/E 4.0构建齿轮模型得出齿轮横截面积,把凹模齿形部分看成当量圆,通过齿轮横截面积得到当量直径,从而利用Lame公式理论计算与经验数据的有效结合,对齿轮温锻成形的组合凹模进行优化设计和强度校核。     

冷挤压组合凹模的优化设计

用三维光弹实验研究了冷挤压凹模内壁压力分布规律。改进了约束随机方向法。用所得凹模内壁压力分布规律为有限元计算的载荷边界条件和改进了的约束随机方向法对冷挤压组合凹模进行优化设计。再用三维光弹实验进行验证优化设计与光弹实验结果。最后提出了工程上易于推广冷挤压组合凹模优化设计方法,并与工程界目前普遍采用拉梅公式解析优化设计方法作了比较。     

运用预应力组合凹模的拉伸模设计

介绍了在工件料厚变化较大的拉伸模中采用预应力组合凹模的设计方法 ,在实际生产中应用取得了良好的效果     

冷挤压双层组合凹模的设计

常用的模具设计过程在选材时对于经验依赖性强，且具有盲目性，不利于实现设计过程的计算机化。本文承袭传统解析法作为凹模设计的理论基础，以理论分析为主，综合分析影响凹模强度及总直径比的各个因素，从而使模具层数预估，材料选用，以及设计过程更合理。     

矩形内孔组合挤压凹模的设计方法

本文研究了矩形内孔组合挤压凹模的设计问题。提出了按外边界平均位移等效的原则,将矩形内孔组合挤压凹模等效成圆形内孔组合挤压凹模的设计问题。应用弹性有限元法,获得了等效参数。为生产实用提供了一种方便的、有效的设计方法。     

冷挤压组合凹模结构优化设计

首先用光弹性实验测利凹模内壁的压力分布情况，然后用有限元优化方法设计组合凹模各圈直径及过盈量，最后用光弹性实验对优化结果进行了验证。     

凹模为钢结硬质合金的冲模设计

介绍了凹模为钢结硬质合金的冲模设计特点。并针对异形件实例,利用GT35钢结合金作为凹模材料,进行了主要成形工艺计算及模具的结构设计。     

铜合金拨叉液态模锻工艺及模具设计

采用液态模锻代潜压力铸造及热模锻生产汽车铜合金拔叉,不仅消除了压铸压铸件内部容易形成气孔,疏松及非金属夹杂的缺陷,而且减少了锻造设备的投资及提高了材料利用率和成品率。     

YDL09电机定转子无搭边硬质合金级进模设计

分析了电机定转子产品的冲压成形工艺,从优化排样入手,对单排自动叠压硬质合金级进模的相关结构及加工工艺的改进。     

连续挤压多通道铝扁管用硬质合金模具的研制

分析了连续挤压多通道铝扁管用硬质合金模具的结构及加工工艺性,对该种模具的加工方法和加工电参数进行了介绍。     

冷锻模具的现状与发展

分析了冷锻件在汽车行业中的应用,介绍了组合预应力模具和缠绕预应力模具的结构以及应用,概述了冷锻模具材料,通过分析国内外冷锻模具设计与制造现状,阐述了冷锻模具的发展趋势。     

一种新型模具材料DGJ W40钢结硬质合金

采用一种特殊铸造工艺成功地研制了一种新型模具材料———DGJW40钢结硬质合金 ,它不仅可以锻造改形 ,还具有良好的热处理性能 ,用在拉丝、拉伸及挤压等模具上取得了良好的效果     

计数器齿轮冷模锻工艺及模具设计

分析了计数器齿轮的冷模锻工艺,设计了冷模锻件图,计算及选用了毛坯尺寸及形状,验算了许可变形程度,选择了变形用的设备,拟制了冷模锻前的毛坯处理及设计了冷模锻模具结构。     

YG8硬质合金模具镶套结构设计改进

对YG8硬质合金模具镶套结构进行了设计改进,改进后提高了模具加工的合格率,延长了模具使用寿命,消除了安全隐患。     

铝合金螺旋桨液态模锻模具设计

介绍了采用液态模锻方法成形螺旋桨工艺 ,设计了液态模锻工艺用锻件图和试验用模具 ,在模具上进行了螺旋桨的液态模锻成形试验 ,并测试了锻件性能