变脱装置中节能降耗新技术的应用

正0前言湖北三宁化工股份有限公司(以下简称湖北三宁公司)合成氨装置具有年生产能力总氨醇580 kt,采用型煤制气生产合成氨的工艺路线,其变脱装置采用湿法栲胶脱硫工艺,将变换气中硫化氢质量浓度降至5 mg/m~3以下,满足保护后工序甲醇、氨合成催化剂的要求。湖北三宁公司充分吸取以往2.0 MPa变脱装置在生产运行中暴露     

煤棒制气工艺运行总结

0前言湖北三宁化工股份有限公司具有900 kt/a合成氨(采用联醇工艺)的生产能力,全部使用自主设计的煤棒制气装置,其中湖北三宁化工股份有限公司氮肥厂(以下简称三宁公司氮肥厂)配套250 kt/a氨醇生产能力的煤棒制气装置设计有Φ2 400 mm,Φ2 600 mm和Φ2 800 mm 3套固定层间歇式制气系统和配套的煤棒生产装置。近几年来,随着粉煤质量下降、价格上扬,造成生产     

湖北三宁化工20万t/a缓控释复合肥生产装置投产

湖北三宁化工股份有限公司20万t/a缓控释复合肥生产装置于2011年7月14日顺利投产,该装置由三宁化工自筹资金4900万元,于2011年1月开工建设,预计投产后年增销售收入3.9亿元。     

三宁化工磷复肥项目正式建成投产

经过近一个月试运行，湖北三宁化工股份有限公司年产30万t／a磷复肥项目的第一条生产线于7月28日正式建成投产。     

晋煤集团筹建煤化工项目增资扩股携手湖北三宁公司

山西晋城无烟煤矿业集团与湖北三宁化工股份有限公司近日签订了合资合作协议。据了解，晋城无烟煤矿业集团将以增资扩股的方式与湖北三宁化工股份有限公司合作，投资50亿元，筹建100万t大型甲醇项目。     

首套150kt／a低压联醇装置投产

2009年1月6日，国内第1套150kt／a低压联醇装置在湖北三宁化工股份有限公司建成投产。该装置甲醇产能470t／d，操作压力4．8MPa，醇后气中CO体积分数1．6％。这套装置的成功投运为国内大型合成氨和低压单醇企业优化产品结构、节能降耗提供了一条新的技术路径。     

湿法磷酸精制技术实现产业化

湖北三宁化工股份有限公司680 kt/a磷复肥工程的子项目万吨湿法磷酸精制装置上周正式投料开车,至此,680kt/a磷复肥工程所有单体项目全部建成。三宁化工由此成为国内惟一实现湿法磷酸精制技术工业化的企业。     

湿法磷酸精制技术实现产业化

湖北三宁化工股份有限公司680 kt/a磷复肥工程的子项目万吨湿法磷酸精制装置上周正式投料开车,至此,680kt/a磷复肥工程所有单体项目全部建成。三宁化工由此成为国内惟一实现湿法磷酸精制技术工业化的企业。     

低压联醇在合成氨工艺中的运用

0 前言 2007年9月，湖北三宁化工股份有限公司的50kt／a低压联醇装置建成投运，经过4d的低氢还原。一次开车成功。根据近1个月的装置运行情况来看，低压联醇装置运行稳定，对整个合成氨生产不大波动，副产的中压饱和蒸汽更有利于调节整个合成氨装置。     

中国特色合成氨联产甲醇技术再获重大突破

2009年1月6日，记者从湖北三宁化工股份有限公司合成氨尿素项目工程指挥部了解到，备受国内煤化工业界关注的第一套150kt／a低压联醇装置已在该公司顺利建成投产，装置经过连续72h以上的生产运行，日产甲醇470t，操作压力4．8MPa，醇后CO含量1．6％，开1台25m^3／min的循环机，     

湖北三宁化工建设80万吨／年硫磺制酸项目

湖北三宁化工股份有限公司68万吨／年高浓度磷复肥改造工程2010年9月竣工投产后,12万吨／年磷酸、18万吨／年磷酸一铵、30万吨／年磷酸二铵、20万吨／年硫基复合肥各生产装置均满负荷运行,同时投产的40万吨／年硫酸（含12MW余热发电）装置产能已不能满足生产的需求,     

全低变装置开车小结

<正>湖北三宁化工股份有限公司(简称三宁公司)具有年产1 000 t氨醇的生产能力,合成氨装置经过优化改造,效益不断提升。2013年6月,淘汰了0.8 MPa原有饱和热水塔全低变装置,新增了1套配套400 kt/a氨醇的2.1 MPa无饱和热水塔全低变装置。该新增装置经过1年的运行,状况良好,系统阻力维持在0.06 MPa。1工艺流程及主要设备压缩机来的压力约2.0 MPa、温度40℃半水     

终端污水处理系统运行总结

0前言 湖北三宁化工股份有限公司的终端污水处理系统采用A—O．SBR工艺,现有设计处理能力为6000m^3／d,主要利用活性污泥通过硝化、反硝化反应来处理200kt／a的氨醇装置以及“20·30”工程（200kt／a合成氨、200kt／a甲醇、100kt／a二甲醚装置）的含氨和COD的污水;终端污水处理装置自2008年3月开工建设,8月进行单套系统调试,10月4套系统全部运行正常,可任意2套和另外2套衔接运行,4套系统最大处理能力达到7200m^3／d。     

湖北三宁合成氨尾气变成新能源

近年来,湖北三宁化工股份有限公司致力于节能减排和清洁环保事业成效卓著。继成功实施化工生产的余热发电、废水零排放等节能减排项目之后,近日,该公司首批318个职工家庭用上了湖北三宁化工提供的新型清洁能源——合成氨生产膜提氢尾气。     

湖北三宁尿素厂流化床锅炉氨法FGD烟气脱硫装置投运

湖北三宁化工股份有限公司尿素厂流化床锅炉氨法FGD烟气脱硫装置近日投入运行,生产出高纯度的硫酸铵。氨法FGD是一项成熟可靠、投资少、占地小、系统简单、运行方便、脱硫效率高、无二次污染、运行费用低、完全资源化、副     

合成氨联产甲醇技术获重大突破

湖北三宁化工股份有限公司第一套15万t／a合成氨低压联醇装置已建成投产。经过连续72小时以上的生产运行,目前该装置日产甲醇470t,操作压力4．8MPa,醇后CO含量1．6％。在当前的不利经济形势下,这套装置的成功投运为国内大型合成氨和低压单醇企业调整优化产品结构、节能降耗提供了一条新的技术路径。     

湖北三宁化工股份有限公司半水煤气脱硫技术总结

湖北三宁化工股份有限公司（原湖北枝江化肥厂）于1970年建成3000t／a小型氮肥厂,经过多年技术改造,与晋煤集团合作前生产规模为合成氨10万t／a,其中联醇4万t／a,复合肥20万t／a,磷酸一铵20万t／a,主要产品是碳酸氢铵20万t／a。     

240m~3/h除盐水装置运行总结

湖北三宁化工股份有限公司氮肥厂原设计能力为120m3/h除盐水装置于2003年始建,采用徐州水处理研究所提供的离子交换制除盐水法。2007年,根据生产需要,将该装置生产能力扩大为240m3/h。经过近几年对工艺状况不断优化     

先进过程控制技术在尿素合成装置上的应用

尿素装置大多采用CO2汽提法工艺,将液氨与CO2气体在一定压力和温度下合成尿素.为进一步稳定产品质量,降低装置能耗,湖北三宁化工股份有限公司引进先进过程控制(APC)技术,以尿素装置为应用对象开发实施APC系统,实现过程的精细化控制和"卡边"优化.结果表明:APC系统的投用率达到95％以上,降低了操作人员的劳动强度,蒸...     

三宁化工己内酰胶项目开建

湖北三宁化工股份有限公司己内酰胺项目日前开工奠基,项目总投资60亿元,占地400亩,年产能为50万吨。2012年首期工程拟投资15亿元,采用环己酮肟贝克曼重排为基础的环己酮一羟胺DSM／HPO工艺,年产能10万吨,2013年7月建成投产,达产后年产值22亿元、利税5．6亿元,三宁化工的总产值也将达到100亿元。