基于马尔可夫链的折弯机活塞密封圈可靠性研究

以某型号折弯机油缸活塞密封圈的寿命和可靠性为研究对象,运用马尔可夫方法,建立了液压油中单个污染颗粒的三状态马尔可夫链。在此基础上推导出密封圈受污染颗粒冲击的冲击率、密封圈的寿命分布、密封圈期望寿命MTTF与污染颗粒浓度和密封间隙之间的关系式。通过对MTTF表达式的分析得出,要经济有效地提高密封圈的使用寿命和可靠性,必须同时控制污染颗粒浓度和密封间隙,并指出了生产制造中影响密封圈使用寿命的根本原因。     

废旧机床再制造设计与研究

针对现代工业进程中的再制造工程技术阐述了废旧机床再制造的内涵及体系.在分析机床生命周期的基础上提出了废旧机床进行再制造的流程,以及判断废旧机床能否进行再制造的指标和方法,研究了废旧机床不同零件进行再制造的手段,能够达到资源充分利用、节约能源、减少污染的目的,为废旧机床的再制造研究提供了理论基础.     

面向知识重用的再制造可靠性分析方法研究

为了能够及时、有效地分析再制造产品的质量和可靠性,基于链式数据存储结构构建再制造链式可靠性分析知识库,在此基础上提出一种基于粗糙集和灰色关联的多因素权重系数RGWA方法定量分析故障发生概率,使计算步骤简化,结果更加合理.最后给出应用实例.     

老旧机床数控化再制造技术研究与应用

大量老旧机床的报废将造成严重的资源浪费和环境污染.采用再制造技术可将废旧机床改造为新的数控机床.再制造的主要内容包括采用表面技术修复机床的磨损、划伤表面,恢复并提高机床的机械精度;采用滚珠丝杠、步进电机直接驱动提高机床的运动精度;采用数控系统替代原机床的电气系统,提高其控制精度.机床再制造最大限度地利用了原机床零部件的剩余价值,提升了机床性能,为老旧机床的升级换代找到了新途径.使再制造技术成为建立节约型社会的重要技术手段.本文介绍了老旧机床再制造的过程和表面工程技术在机床再制造中的应用.     

老旧机床数控化再制造技术研究与应用

大量老旧机床的报废将造成严重的资源浪费和环境污染。采用再制造技术可将废旧机床改造为新的数控机床。再制造的主要内容包括采用表面技术修复机床的磨损、划伤表面，恢复并提高机床的机械精度；采用滚珠丝杠、步进电机直接驱动提高机床的运动精度；采用数控系统替代原机床的电气系统，提高其控制精度。机床再制造最大限度地利用了原机床零部件的剩余价值，提升了机床性能，为老旧机床的升级换代找到了新途径。使再制造技术成为建立节约型社会的重要技术手段。本文介绍了老旧机床再制造的过程和表面工程技术在机床再制造中的应用。     

机床数字化再制造中滑动导轨耐磨性模糊可靠性分析

将模糊理论运用于再制造机床滑动导轨耐磨可靠性预测中,介绍了模糊可靠性分析过程,包括可靠度模型的建立、隶属函数的选择、磨损量分布参数的确定.通过实例阐述了可靠性预测过程和结果,以及与常规可靠性分析方法的不同.计算结果表明:在可靠性数据缺乏的情况下,运用此方法使计算结果更加符合实际,具有较好的工程应用价值.     

基于元动作的机电产品FTA分析方法

为解决传统故障树(fault tree analysis, FTA)分析中建树困难、过于庞大和定性分析复杂的问题,提出了一种基于元动作全故障模式与改进二元决策图的故障树分析方法。首先,根据元动作全故障模式分析方法找出关键故障模式;其次,针对关键故障模式,按照故障模式-参数-结构-原因的原则来查找基本原因,从而得到关键故障模式的故障树;再次,采用改进的二元决策图(binary decision graph, BDG)对建立的故障树进行定性分析,得到最小割集,并通过定量计算得到各底事件的相对概率重要度,找到关键的故障原因,为机电产品的设计和改进提供参考依据;最后,以三级行星齿轮减速器为例进行基于元动作的故障树分析,并与传统的故障树分析方法进行比较。最终结果验证了所述方法的适用性和有效性,提高了机电产品故障分析的通用性和分析效率。     

基于主轴振动监测的精密机床可靠性评估

数控机床的可靠性评估对于评价加工精度和加工效率有着重要意义.以比例风险模型(PHM)为基础的基于状态维修(CBM)方法是预防性维修方法的一种,它强调运行时间和实时状态对设备寿命的影响,基于历史数据和实时运行状态评估设备的可靠性.对计算模型加以改进,利用灰色模型估计其中的风险度函数的参数,使之适用于数控机床失效数据较少的情况.以某厂实际运行的精密机床主轴轴振作为状态量,建立数据库,采集轴振信号,记录历史事件,采用CBM方法分析数据,计算机床的可靠度、风险度.计算结果表明:该方法能够评估设备的运行状态,并能优化设备维修策略.     

再制造盾构机刀盘液压驱动系统的可靠性分析

再制造作为绿色制造的重要组成环节,是解决资源短缺和环境污染问题的有效途径之一。盾构机刀盘与其它部件相比,有着对可靠性要求特别高的特点,因此开展盾构再制造刀盘的可靠性研究十分必要。考虑到盾构机的掘进工况,建立刀盘液压驱动系统的可靠性框图与数学模型,通过仿真得到的可靠度曲线进行了可靠性分析。建立马达模块的故障树模型并对马达故障树进行分析,找到了导致马达失效的关键因素,为提高盾构液压驱动系统的可靠性提供了理论措施。     

FMA结构化分解下基于Bayes-GO的数控机床可靠性评估

为提高数控机床可靠性,提出一种FMA功能结构分解下基于Bayes-GO的可靠性评估模型。将产品按照功能－运动－动作进行功能结构化分解,得到实现产品功能的所有元动作单元;利用Bayes法综合元动作单元样本信息和验前信息,获取元动作单元可靠性模型;将FMA结构化分解树映射成GO图,并根据GO法操作符和信号流运算规则进行可靠性定量分析,为机床可靠性设计提供重要依据。以国产某磨齿机砂轮架为例进行可靠性评估,验证所提方法的合理性与可行性。     

专用数控机床故障率实验研究

基于单样本的专用数控机床，通过对故障数据的实验分析，确定了单样本专用数控机床故障分布函数和故障率函数，依据故障率函数可以判断专用数控机床此时是处于早期故障期还是偶然故障期，进而采取措施消除故障，提高专用数控机床的可靠性。     

基于威布尔分布的数控机床可靠性分析

通过对一系列数控机床截尾故障数据进行了收集整理,假设数据服从二参数威布尔分布并求得相关参数,同时进行了相关性检验和假设检验的验证,得出了该批数控机床故障间隔时间分布的数学模型,进而确定了数控机床可靠性的相关指标,机床的观测值、点估计及区间估计等指标值为机床可靠性研究提供了参考。     

GO法在数控机床可靠性研究中的应用

传统可靠性分析方法侧重于系统静态结构的描述,难以反映系统的动态运行过程。将一种新的可靠性分析方法———GO法引入到数控机床可靠性研究中,阐述了GO法分析的具体步骤,建立了数控机床刀具交换系统的GO图模型,基于GO法状态概率公式对刀具交换系统进行了精确的定量分析和定向分析,给出了系统中共有信号的修正算法,验证了GO法在数控机床可靠性评价分析中的可用性与正确性。最后,通过对几种方法特点的比较,阐明了GO法的特点和优势。     

一种新型并联机床的运动学分析及受力分析

提出了以四自由度空间并联机构作为主进给机构，辅以双向移动工作台实现多坐标数控加工的一种新型并联机床的布局设计方案。该并联机床具有工作空间大、可实现姿态角大、位置与姿态解耦等优点，建立了主进给机构的封闭形式的运动学方程，导出了一、二阶运动影响系数矩阵，通过建立机构的静力平衡方程，分析了切削加工载荷在各条驱动腿之间的分配情况，最后，给出了仿真研究的数值实例。     

数控机床的故障分布模型和可靠性评价技术研究

针对数控机床的故障数据,采用极大似然法进行参数估计和柯尔莫哥洛夫-斯米尔洛夫法进行拟合校验,在此基础上得到了数控机床的数学期望值.基于多种可靠性指标对数控机床进行可靠性评价.采用TOPSIS方法对评价指标进行量纲为一的标准化处理.根据专家知识建立机床的评判等级,基于信息熵理论并融合专家经验确定机床各指标的综合权重,采用模糊理论进行单因素评判,最终得到数控机床的可靠性综合评价结果.     

基于浴盆曲线的数控机床早期故障试验时间研究

基于浴盆曲线建立了包含寿命周期两个阶段的系统可靠性分析模型,运用最小二乘方法进行参数估计,采用线性相关系数和k-s检验法确定可靠性函数,并计算出早期故障终止时间。为在企业内合理设计早期故障试验,排除早期故障,提高产品可靠性提供了理论依据。最后结合某台国产数控车床运行两年的现场试验数据,给出其具体计算和分析过程。     

一种用于差速器壳体再制造的自动堆焊专机的设计

差速器壳体内的半轴齿轮座平面磨损是差速器常见的一种失效形式,可以通过表面工程的方法进行批量再制造。本文结合亚激光瞬间熔技术,通过功能分析,选择堆焊的工艺方法,设计了一种用于差速器壳体磨损部位修复的再制造专机。专机主要由工件旋转驱动机构、焊枪水平移动机构、焊枪垂直移动机构、焊丝自动送给机构和焊枪夹持机构组成,在工件转动的同时,焊枪做径向运动或间歇移动,形成螺旋线或同心圆焊道的堆焊层,实现对磨损部位的再制造修复,可用于对差速器壳体的批量化再制造生产。     

基于MBD的全三维工艺技术在机床行业的应用

针对目前机床行业机床产品中高精度,异形复杂腔体类零件加工工艺复杂,以及后续车间装配工人识图不直观问题,提出了在机床行业应用全三维工艺.阐述了全三维工艺在机床制造过程中应用流程.详细阐述三维可视轻量化模型生成,设计工艺信息分类关联存储,三维工艺规程卡制作以及可视化终端查看关键技术,最后给出了应用实例.