基夫赛特直接炼铅技术在国内首次应用实践

介绍了基夫赛特直接炼铅技术的反应机理、工艺特点,描述了国内首座基夫赛特炉的工艺过程,对基夫赛特炉在国内首个生产周期的运行情况及冷修期间的检查检修状况进行了介绍,认为基夫赛特直接炼铅工艺可以平衡处理锌浸出渣,满足铅锌联合冶炼企业的生产要求。     

铅精矿干燥及除尘工艺设计与应用

介绍了基夫赛特炉对物料的要求、蒸汽干燥机的特点及烟气治理生产工艺的优化设计。生产实践证明流程选择合理，满足生产要求，可作为基夫赛特炉熔炼工艺物料干燥所选择的流程。     

江铜首台国产蒸汽干燥机的应用与实践

基夫赛特炼铅工艺是前苏联开发的的新技术,经过多年的发展和改造成为最成熟的一种直接炼铅工艺。基夫赛特炉处理物料的水分要求小于1%,因此对物料干燥设备提出要求。介绍了江铜集团首次使用国内自主研发的蒸汽干燥工艺及装备的情况,以及蒸汽干燥技术在基夫赛特炼铅工艺的应用与实践。     

关于基夫赛特炉直接炼铅烟气中SO_3发生率的探讨

本文针对基夫赛特炉直接炼铅烟气中SO_3发生率进行深入的分析。首先简单了解了影响三氧化硫生产的主要因素,继而以某冶炼厂为例,对基夫赛特炉直接炼铅烟气中SO_3发生率进行深入研究,以期为优化直接炼铅工艺和炼铅人员操作控制提供详细具体的参考。     

基夫赛特炉和烟化炉在国内首次联合应用实践

介绍了国内首座基夫赛特炉及配套烟化炉的生产应用情况,对两炉联合生产的工艺流程和生产特点进行了介绍和分析,基夫赛特炉和烟化炉联合生产是适宜铅锌联合冶炼的全新模式。     

江铜铅锌基夫赛特工艺10年生产实践

概述了江铜铅锌基夫赛特的工艺过程,回顾了十年的生产情况及遇到的问题,并介绍了该工艺的技术进步以及下一步打算,分析基夫赛特工艺具有原料适应性强、运行稳定、金属回收率高、处理锌浸出渣成本低等优点,是未来铅锌冶炼企业生存发展的生命力。     

哈萨克斯坦基夫赛特冶炼技术考察报告

介绍了基夫赛特冶炼技术的进展、乌斯季－卡缅诺哥尔斯克铅锌联合企业基夫赛特法炼铅的生产情况以及额尔齐斯铜厂炼铜基夫赛特炉的主要技术性能     

基夫赛特炉蒸汽干燥机改造实践

蒸汽干燥机是基夫赛特炉物料干燥的关键设备,因原料变化,现有蒸汽干燥机能力不能满足生产的需要,导致基夫赛特炉炉况恶化,为解决问题将现有干燥机改造为环管分体式结构,提高换热面积,增大干燥机处理能力,同时方便换热管检修,为保障基夫赛特炉反应的正常进行、有效维护基夫赛特炉炉况创造条件。     

基夫赛特炉电气设计的优化

介绍了基夫赛特炉的电气设计,针对当前基夫赛特炉电气设计中存在的不足,提出了优化解决方案。     

基夫赛特炼铅法

本文介绍了基夫赛特炼铅法的特点和发展过程,讨论了目前世界上现有的６家基夫赛特厂的生产情况,并对这项技术的推广应用前景做了评价。     

铅冶炼技术的发展现状及旋涡闪速炼铅工艺

铅是发展国民经济的重要基础原材料,然而,传统的烧结-鼓风炉熔炼工艺具有能耗大和污染重等缺陷,因此,加快铅冶炼技术的科技进步对整个国民经济的可持续发展具有重要意义.文中综述了Kivcet法、QSL法、Kaldo法、Ausmelt/Isasmelt法、SKS法等国内外直接炼铅新工艺,重点介绍了具有我国自主知识产权的旋涡闪速炼铅工艺过程、主要设备及技术特点.     

多支持向量机在高炉喷煤规则挖掘中的应用

高炉冶炼受生产过程运行规律和生产技术人员操作方式支配,由于对高炉的认识还不充分,在高炉冶炼操作过程中有时忽略了工艺指标与参数之间的相互关系,造成能源的消耗。寻求高炉冶炼喷煤过程的操作规则对生产节能降耗就显得尤为重要。选取蕴含有客观规律和生产技术人员操作决策模式等重要信息的生产历史数据,选出满足优化标准的数据,运用模糊C均值聚类将数据分成子集,分别建立相应的支持向量机子模型,将输入对应每一类的隶属度值再作为权值进行加权求和得到模型最终的输出值,从而建立起高炉冶炼喷煤的操作规则模型。通过规则挖掘实现对高炉现场冶炼过程的指导,达到优化高炉生产操作模式的目的。     

卡尔多炉炼铅工艺的思考

介绍了Kaldo法在国内外的生产应用情况,分析了国内引进的卡尔多炉炼铅工艺生产中的问题,提出了优化措施建议,特别是在瑞典隆斯卡尔厂有同样一台卡尔多炉一直在炼铅及炼铜作业,技术设备先进成熟可靠,完全可以解决国内卡尔多炉炼铅生产中的问题,卡尔多工艺是成熟可行的。     

高炉生产综合诊控模型研发及应用

 钢铁工业是国民支柱产业,炼铁高炉能耗和成本的高低,在很大程度上决定了一个钢铁联合企业在区域市场的竞争力。从现实条件出发,依靠装备技术进步和信息化手段,通过加强对高炉生产数据的在线跟踪、综合分析及研究,不断优化高炉冶炼标准化、精准化操作模式,合理地处理好具体技术装备、原燃料和高炉4大操作制度的关系,处理好不断上升的煤气流和不断下降的炉料的相关传质、传热关系,为生产管理、技术人员、操作人员寻求合理的高炉操作制度提供依据,成为实现高炉冶炼过程定量化、高效化的一条根本途径。基于炼铁基础理论,通过计算机信息化手段,研发了具有对高炉冶炼过程中煤气流在线诊断、量化评价、优化等功能的生产综合诊控模型并得到应用。通过对高炉冶炼过程中煤气流分布指数、布料矩阵、综合冶炼参数进行适时计算、跟踪及潜力分析,对渣铁成分和指标进行预测预控,得到在具体原燃料条件下高炉进一步挖掘潜力时对布料、送风及渣铁制度等与指标控制相关联复杂相互影响关系数据的量化处理。进而得出满足具体冶炼条件下改善技术指标的冶炼控制措施,并利用物料平衡、热平衡模型对冶炼因素调整进行效果检测。应用结果表明,系列模型的应用有利于形成在具体条件下新的更为匹配的煤气流分布,综合冶炼参数更为和谐,在客观条件改善较小的情况下,喷吹煤粉相对置换比大于1.0,实现了低w(Si)、稳w(Si)冶炼,获得了较高的高炉热量利用率。同比上一年入炉品位条件,实现利用系数、燃料比等指标显著改善。     

提高180t AOD炉炉龄工艺实践

通过AOD炉的冶炼特点,分析AOD炉的侵蚀机理。通过对炉衬材质合理选择及砌筑、冶炼工艺优化、生产组织改进等方面进行研究,在实践中不断改进,使180 t AOD炉炉龄得到稳步提高。     

基于神经网络预测模型的高炉喷煤操作模式优化

针对高炉冶炼过程中喷煤量通常根据炉长经验总结而出、过程建模困难、生产过程工艺指标波动较大的问题,提出了一种喷煤量操作模式匹配的智能优化方法。该方法以高炉喷煤量为研究对象,以某钢厂高炉大量的实际工业运行数据为基础,首先对不可实时检测变量[Si]含量建立了BP神经网络预测模型,以对当前[Si]含量进行预测;然后基于专家标准挑选出优良模式集,采用模糊C均值聚类的方法对优良模式集进行分类;最后以综合工艺指标评判为前提,对当前输入条件采用基于相似度的方法,从优良操作模式库中寻出与当前输入条件距离最小的操作模式,从而完成模式匹配,进而实现喷煤过程优化控制,对高炉冶炼喷煤过程具有很好的指导作用。     

含硫钢冶炼工艺的研究与应用

针对传统含硫钢冶炼工艺存在的问题,介绍含硫钢生产的难点。通过研究电炉出钢复合脱氧剂块加精炼促进剂合成渣洗技术、低硫容量炉渣的研究、硫合金化工艺的研究与开发、钙处理技术优化、开发VD炉梯形吹氩控制技术、软吹工艺控制等工艺技术优化,形成一套成熟的含硫钢冶炼控制新技术,提高钢水洁净度,获得钢水良好的可浇性。VD真空处理后硫损失控制不超过0.005%,实现含硫钢的批量稳定生产,产品质量稳定,满足高端客户的需求。     

侧吹顶吹一体化连续炼铜炉的设计与实践探讨

针对目前铜火法冶金在两个独立的装置中完成存在的不利情况,提出了侧吹顶吹一体化连续炼铜炉,并对其炉体结构形式、技术参数、生产操作、炉体监控等方面进行了阐述。通过优化设计和生产控制,侧吹顶吹一体化连续炼铜炉建成投产后应能达到节省投资、减少操作、降低运行成本、节能和环保的预期效果,能充分发挥侧吹炉熔炼工艺的优势。     

高炉冶炼低硅生铁技术的探讨

高炉冶炼过程中,降硅是一项重大节能增产措施。既可降低高炉焦比和提高产量,也可促使转炉炼钢实行无渣或少渣冶炼,从而降低炼钢成本。本文分析了国内外高炉冶炼低硅生铁的技术现状、硅的还原机理,提出了高炉冶炼低硅生铁的技术措施。     

电弧炉炼钢技术的发展趋势

 电弧炉炼钢在环保、投资以及效率方面优势明显,为了重点推行该节能环保型炼钢工艺流程,近年来电弧炉炼钢技术得到快速发展。综述了国内外电弧炉高效化冶炼技术、绿色化生产技术和智能化控制技术的发展现状,其中绿色化和智能化是电弧炉炼钢技术的未来发展趋势。集操作、工艺、质量、成本以及环保于一体,进一步提升电弧炉炼钢技术的绿色化和全流程监测与控制的智能化,是推动整个钢铁行业向智能化和绿色化转型升级的重要举措。