适流浇注系统在铝合金汽车转向泵铸造上的应用

通过应用数值模拟方法对汽车转向泵铸造充型过程出现的渣孔等缺陷进行分析,并应用适流浇注系统原则对铸件浇注系统进行了改进和优化,铸造的充型条件得到了改善,废品率由改进前的26.4％降至5.34％,验证了适流浇注系统对铝合金铸件的适用性.     

汽车刹车盘叠箱浇注铸造工艺优化设计

汽车通风式刹车盘选用HT250作为铸件材料,通过对铸件结构的分析采用了复合工艺叠箱浇注进行生产,设计了一套完整合理的铸造工艺方案。运用Anycasting对铸造过程模拟分析,对铸造工艺方案进行了改进,降低了铸造工艺设计成本,提高了铸件成品率。     

铝合金低压铸造过程的模拟

以汽车轮毂为例,运用Anycasting铸造模拟软件开展低压铸造数值模拟研究。模拟结果显示,铸造模拟软件能有效模拟铸件充型和凝固产生的过程,并准确预测铝合金低压铸造充型和凝固过程中汽车轮辐和轮毂产生缺陷的位置。针对凝固过程中缩松缩孔缺陷,设计了汽车轮毂风冷系统,消除了轮毂的缩松缩孔现象,提高了铸造铝合金轮毂的质量。     

45钢控制杆熔模铸造工艺优化

控制杆作为汽车传动系统的重要零件,严格控制其铸造质量至关重要。以某45钢控制杆为研究对象,使用ProCAST铸造模拟软件对其充型过程和凝固过程进行了数值模拟,预测了缩孔缩松等铸造缺陷的位置。根据对仿真结果的分析,对浇注系统进行了改进,最终消除了缩孔缩松缺陷,获得了满足要求的铸件。     

发动机铝合金活塞铸件缺陷分析及铸造工艺改进

针对解决汽车发动机铝合金活塞铸造成形缺陷的问题,利用实际试制浇铸及模拟分析软件相结合的方法,分析铸件的成形过程,从模具冷却结构改进方面消除铸件缩松缺陷。通过模具设计结构调整来解决铸造缺陷,对金属型重力铸造生产铸件的缺陷解决有一定的借鉴意义。     

某铝合金铸件树脂砂型铸造工艺设计及优化

以某铝合金铸件为研究对象,采用铸造工艺设计和计算机数值模拟相结合的方法设计并优化铝合金铸造工艺方案。根据铸件结构特点,设计浇注系统,选择铸造用砂,采用ViewCast软件对铸造充型及凝固过程进行模拟,预测铸件缺陷产生的位置。结果发现原始方案铸件中出现了严重的缩松、缩孔,分析缺陷产生的原因,然后改进铸造工艺方案。通过增大浇道尺寸,添加冒口数量,改进冒口位置,以及增加必要的保温套,最终有效解决了铸造过程中产生的缺陷。     

汽车发动机附件支架挤压铸造数值模拟研究

应用铸造模拟软件ProCAST,对ZL111铝合金汽车发动机附件支架的间接挤压铸造成形过程进行了数值模拟。预测充型及凝固过程中的缺陷,并针对缺陷做出相应的改进方案及工艺参数优化,提高铸件质量,为实际量产提供了理论依据。     

基于CAE分析的汽车齿轮室浇注系统的优化

利用铸造模拟软件对汽车齿轮室充型和凝固过程进行了数值模拟，预测了零件在铸造过程中可能出现缺陷的位置。以模拟结果为依据，对其浇注系统进行反复的修改和优化。在铸件最后凝固的地方大量增设溢流槽，满足铸型内气体的排放要求，同时增设多个内浇道，使得液态合金更加平稳向型腔内推进，以减少卷气对铸件质量的影响。模拟结果表明：改进后的方案中液态合金充型平稳，且零件的铸造缺陷明显减少，从而提高了铝合金压铸件的整体质量。     

凝固模拟参数设置合理性的检验方法研究及应用

凝固模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具,在全球的铸造行业中得到了广泛的应用。本研究以真空调压铸造成型工艺为背景,重点研究了凝固模拟参数设置合理性的检验方法。并在该方法的指导下,借助ProCAST模拟软件,对铝基复合材料制动盘的成型过程进行模拟。通过模拟结果和铸件的检测结果相比较,证明了该验证方法的可行性。     

灰铸铁制动盘铸件残余应力的测定

借助X射线应力仪对不同灰铸铁制动盘铸件进行了应力测试,使用铸造模拟软件ADSTEFAN求解了铸件的残余热应力,结果表明:(1)灰铸铁制动盘铸件进行短时间的自然时效对残余应力没有明显影响;(2)制动盘铸件表面应力分布与其结构和冷却速度均有较大的关联;(3)铸件的弹性模量增加,残余热应力也相应增加,在其余条件不变的情况下,残余热应力与弹性模量呈线性关系;铸件的热膨胀系数增加亦使相应的残余热应力值增加,但不存在明显的线性关系.     

数控座标镗床拖板铸造过程的数值模拟及缺陷预测

运用现代制造技术的仿真模拟技术,对数控座标镗床拖板铸件的铸造过程进行数值模拟,通过流动场、温度场的数值模拟及模拟结果的研究分析,验证了拖板铸件的铸造工艺;通过缩孔、缩松等铸造缺陷分析预测,提出拖板铸件铸造工艺的改进和优化建议。     

弯管铝合金低压铸造工艺设计及优化

介绍了弯管的造型过程、浇注系统设计,并基于Camoft的数值模拟分析.对弯管在低压铸造过程中的铸造缺陷进行了预测.通过改进浇注系统、放置冷铁,使铸件得到有效地补缩,从而大大提高了铸件的合格率.     

均衡凝固技术在B5后制动盘上的应用

在垂直分型 (DISA2 0 13MK5 )生产线上 ,针对B5后制动盘铸件 ,应用均衡凝固技术进行工艺改进和工艺设计 ,成功地消除该铸件的渣气孔、缩孔、缩松等铸造缺陷 ,综合废品率 <5 % ;达到了B5后制动盘铸件的检验标准和供货要求 ,取得了良好的企业信誉和经济效益。     

计算机数值模拟技术在铸造工艺优化中的应用

利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔(缩松)缺陷的原因。并对原铸造工艺进行了改进,消除了铸造缺陷,降低了废品率,提高了工艺出品率,改善了铸件的切削加工性能。     

凝固模拟技术在汽车传动器壳体铝合金铸件工艺优化中的应用

应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对汽车传动器壳体铝合金铸件的铸造工艺进行了凝固过程模拟。根据凝固模拟结果和试生产情况分析了铸件出现的缩孔缺陷,进行了工艺优化并再次进行凝固模拟验证,确定了最终的铸造工艺方案并用于铸件生产,有效地控制了缩孔缺陷的产生,大大提高了工艺出品率。     

球墨铸铁汽车后桥壳体的铸造工艺优化

球墨铸铁汽车后桥壳铸件在生产过程中容易产生皱皮缺陷,为查明原因,采用View Cast软件对其铸造工艺进行分析,并对充型及凝固过程进行了模拟.结果表明,由于合金充型过程不平稳造成金属液氧化严重,进而引起皱皮缺陷.根据模拟结果进行了浇注系统的改进,消除了皱皮缺陷.     

十字头铸钢件的铸造模拟及工艺优化

运用传统方法完成了十字头铸钢件的铸造工艺设计,根据铸件的结构特征和相关技术要求,采取底注式系统进行浇注。利用Pro/Engineer软件对铸件进行三维建模,并用ViewCast软件对其凝固过程进行数值模拟。通过凝固模拟结果的分析,逐步改进冒口和冷铁系统,优化原有的工艺设计方案,从而获得了相对合理的铸造工艺,达到了减少铸件缺陷和提高铸件工艺出品率的目的。     

典型汽车复杂件压铸CAE技术

通过CAE技术对典型汽车复杂铸件的压铸过程进行了数值模拟,获得了铸件充型时间和温度场的分布.基于模拟结果和新山判据G/√R,对铸件的铸造缺陷进行了预测.CAE技术的应用将有利于铸造工艺的优化和铸件质量的提高.     

数值模拟在后桥壳体铸造工艺优化中的应用

采用三维造型软件对后桥壳体铸件进行造型,添加浇冒系统和铸型,用华铸CAE软件进行凝固过程的数值模拟,通过比较不同工艺条件下的凝固过程中的液相动态分布过程,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸件的铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。     

计算机数值模拟技术在铸造工艺优化中的应用

利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔（缩松）缺陷的原因，并对原铸造工艺进行了改进，消除了铸造缺陷，降低了废品率，提高了工艺出品率．改善了铸件的切削加工性能。