铝合金变速箱下壳低压铸造工艺数值模拟与优化

以某汽车铝合金变速箱下壳为研究对象,对其低压铸造工艺进行研究,通过ProCAST软件对两种浇注系统的充型、凝固及缩孔缩松情况进行模拟分析,并通过正交试验对低压铸造工艺参数进行优化。结果表明,浇注系统中采用4个内浇道较为合理,此工艺条件下,加压速度为0.0016MPa/s,浇注温度为710℃,铸型预热260℃时,铸件缩孔缩松缺陷最少,品质最佳。     

桥壳铸造工艺计算机模拟优化

铸造工艺计算机模拟技术让铸造工作者在工艺设计前或生产过程中进行工艺优化,省掉传统的编工艺-制模造型-试浇试铸-解剖铸件-修改工艺过程,缩短工艺试验或工艺改进的时间,减少工艺设计对经验的依赖,从而保持工艺设计水平稳定[1,2].     

缸体消失模铸造数值模拟与工艺优化

通过ProCAST软件对12缸铸铁缸体的消失模铸造工艺进行模拟,对可能产生的缩孔、缩松缺陷进行预测分析,并对铸造工艺进行了工艺优化。结果表明,采用中间浇注方式,缸体"V"型倒置,铸件充型平稳,不需设置冒口就可以实现无缩孔、缩松缺陷。通过X射线检测和剖面观察,实际生产铸件内部无缩松、缩孔缺陷,力学性能达到要求,大大提高了铸件的合格率。     

机床滑枕铸造工艺数值模拟与优化

针对机床滑枕体积大、结构复杂,铸造加工中膨胀难以控制,易出现缩松、缩孔缺陷的问题,在对原滑枕铸造工艺及实际生产中出现缺陷分析的基础上,使用Pro CAST模拟软件对铸件凝固过程进行数值模拟。根据模拟结果对铸造工艺从浇注系统、冒口设计、冷铁布置等方面进行优化。最终克服铸件缩松、缩孔缺陷的出现,得到滑枕铸件铸造工艺的最佳方案。     

数值模拟技术在球铁桥壳铸造工艺优化中的应用

对树脂砂型铸造球墨铸铁叉车后桥壳的铸造工艺进行了设计,并采用华铸CAE软件对其充型和凝固过程进行了模拟,分析了铸件产生缩孔的原因。根据缺陷产生的模拟分析结果,对工艺方案进行了改进和调整。通过放置冷铁和出气孔,使铸件实现顺序凝固,从而消除缩孔缺陷,获得健全无缺陷的后桥壳铸件。     

钩铰铸造过程数值模拟与工艺优化

根据钩铰铸件的结构特点,选用三箱造型,中注式浇注系统工艺.利用View-Cast铸造模拟软件对方案进行数值模拟.模拟结果显示,铸件环部存在一定数量的缩孔、缩松缺陷.增加冷铁及冒口后的改进工艺方案,能消除铸件缺陷,提高产品质量.     

6061铝合金半连续铸造数值模拟与工艺优化

为解决6061铝合金半连续铸造产品出现的热裂纹等缺陷问题,利用ProCAST软件,建立了φ254 mm6061铝合金圆锭的半连续铸造热-力耦合模型,结合实际工况温度场确定了可靠的边界换热条件,分析了铸造速度、铸造温度以及引锭头启动时间对温度场、应力场的影响规律。结果表明,适当降低铸造速度和铸造温度可以获得较好的温度场和应力场分布。对φ254 mm圆锭而言,铸造速度为80～84 mm/min,铸造温度介于680～690℃之间是6061铝合金半连续铸造最优的生产工艺区间。     

铝合金转向节低压铸造数值模拟与工艺优化

以铝合金转向节为研究对象,建立了带浇注系统的铝合金转向节三维模型,并对其低压铸造的充型、凝固过程进行了数值模拟。根据模拟仿真计算的结果,预测了原始工艺方案中转向节产生缩孔缩松缺陷的位置,并分析了其产生的原因。在此基础上,进行了浇注系统的改进和铸造工艺参数的优化,从而消除了铸件中的缩孔缩松缺陷,为汽车铝合金转向节低压铸造工艺的开发提供了重要参考。     

传动箱体铸造过程数值模拟与工艺优化

通过对传动箱体的结构分析,根据砂型铸造生产的特点及实际生产条件设计传动箱体铸件的铸造工艺,运用铸造数值模拟方式对其凝固过程进行数值模拟。模拟结果显示,在传动箱体隔板与箱壁交接处易产生缩孔、缩松缺陷。分析缺陷产生的原因,通过优化铸造工艺,获得了合理的补缩系统工艺方案。     

排气阀壳体铸造工艺的数值模拟优化

为消除排气阀壳体的渗漏缺陷,利用ZCAST数值模拟软件对原铸造工艺方案进行模拟,发现产生渗漏的区域属于后凝固的区域。对封闭式和开放式两种新设计浇注系统模拟后,发现开放式浇注系统充型平稳、液面上升稳定,解决了铸件打压渗漏问题,通过采用铬矿砂砂芯解决了局部出现夹砂的问题。     

支撑架铸造过程数值模拟及工艺优化

根据传统方法设计了支撑架的浇注系统和冒口,利用计算机仿真软件V-Cast模拟了铸件的凝固过程,模拟结果显示铸件心部存在线形质量缺陷。根据模拟结果,在支撑架浇注系统增加了保温冒口和冷铁,然后进行第二次铸造过程仿真,第二次仿真结果表明,新的浇注系统能够消除铸件心部的质量缺陷,铸件质量符合技术要求。     

铝合金悬架摆臂低压铸造数值模拟与工艺优化

以汽车铝合金悬架摆臂为研究对象,运用数值模拟技术和田口方法,研究了低压铸造中合金液的浇注温度、模具预热温度以及充型时间3个工艺参数对铸件孔隙率大小的影响规律,并且以铸件的孔隙率最小为优化目标,寻优得到摆臂的低压铸造工艺参数.在此基础上,通过对冷却系统的设计与改进,有效的实现了铸件的顺序凝固.结果 表明,当浇注温度为70...     

某球墨铸铁件的铸造工艺优化与数值模拟

利用三维绘图软件Pro/E对某球墨铸铁工件做实体造型,应用数值模拟软件ViewCast对铸件完成铸造过程的数值模拟,预测铸件产生缩松部位和形成原因.根据模拟结果设计了球墨铸铁工件的浇注系统,对方案进行优化,最终获得了合理的铸造工艺.     

厚壁件铸造工艺设计及数值模拟优化

由高合金铸钢制成的厚壁铸件,由于其壁厚差异较大,热节集中,铸造过程中易在热节处产生缩孔缩松。本研究通过对铸件材料和结构分析,同时对某工厂现有工艺进行模拟,分析产生缺陷的原因,然后提出改进措施,优化了铸造工艺。结果表明,在该厚壁件轴承孔内添加大小为Φ76 mm×23.5 mm的冒口、采用顶注式浇注时,可实现铸件的顺序凝固,将缩孔缩松集中在冒口内,获得了优良铸件,并降低了铸造成本。     

砂型铸造铝合金盖子数值模拟及工艺优化

运用AnyCasting软件对铝合金盖子砂型铸造过程进行模拟,分析了铸件缺陷产生的部位和原因。针对砂型铸造过程中易出现的铸造缺陷,通过改变浇注系统,合理设置冷铁和冒口,同时提高浇注速度,减少了缺陷,提高了铸件品质。     

旋流器铸钢件的数值模拟和铸造工艺优化

根据旋流器铸钢件的结构特点,对旋流器进行铸造工艺设计。在铸件一侧设计浇注系统,在铸件顶部设计了冒口来实现对壳体进行补缩。用CAD软件建立了铸件的三维模型,运用ViewCast模拟软件对旋流器进行凝固过程模拟,发现在铸件顶部及热节处存在缩孔、缩松等缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改用保温冒口、增加冷铁的方法修改铸造工艺方案。结果表明,只在热节处出现少量的缩松,铸件的缺陷已经完全消失,从而获得了优化的工艺。     

台车车轮铸造工艺的数值模拟及优化

利用V-Cast模拟软件，对车轮铸造的凝固过程进行了数值模拟，分析了原工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上，改进了浇注系统，优化了铸造工艺。模拟分析显示，新工艺实现了车轮的顺序凝固，消除了缩孔缺陷。生产实践表明，新工艺生产的车轮内部组织致密，满足其技术要求。     

横梁铸钢件砂型铸造数值模拟及工艺优化

运用常规的铸造工艺设计方法对铸钢件横梁的铸造工艺进行初步的设计,利用View Cast软件对初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析原始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过改进冒口、冷铁等铸造工艺参数,优化了铸造工艺,并对优化后的工艺再次进行模拟。结果显示,优化后的工艺能够平稳而有序的充型,实现了顺序凝固,可以较大程度地减少缩孔、缩松等铸造缺陷。根据该工艺方案进行实际浇注,铸件品质大幅提高,其内部组织及力学性能均达到或高于技术要求。     

基于数值模拟的防喷器壳体铸造工艺优化

根据防喷器壳体结构特点及技术要求进行了工艺性分析并拟订了工艺方案.基于数值模拟技术对铸件的热节部位、冒口的补缩能力等进行了数值模拟,根据模拟结果探明了工艺热节和铸造缺陷产生原因,并通过反复修改工艺参数对工艺进行了改进,得到了较为理想的工艺方案.这对缩短试验周期,减小同类型产品冒口尺寸,提高工艺出品率,节省原材料等有着重要的意义.     

利用温度场数值模拟技术优化磨球铸造工艺

温度场数值模拟软件对金属型耐磨铸球的凝固过程进行了数值计算。在对铸球凝固过程温度分布规律进行研究的基础上,通过改进铸造工艺,消除了耐磨铸球的缩孔缺陷,提高了产品质量,为耐磨铸示机械化生产线的设计提供了合理的工艺参数。