储柜出料系统的优化设计

为解决储柜料头和料尾阶段出料流量低、时间长造成回潮机片烟出口含水率波动等问题,对储柜出料系统进行了改进.增加了作用于料头阶段的料头检测及控制装置,利用控制算法动态调整出料流量;设计了作用于料尾阶段的拨料辊自动平移系统,并结合底带运行速度优化出料运行模式,避免拨料辊阻碍物料,加快物料排出.以秦皇岛烟草机械有限责任公司生产...     

HAUNI松散回潮滚筒含水率控制系统的改进

为解决HAUNI松散回潮滚筒含水率过程控制能力低、出口含水率波动大的问题,通过设计滚筒后端加水闭环控制系统,将出口含水率值反馈到PID调节器中,修正后端加水流量,及时响应含水率的变化;在滚筒入口处安装水分仪,检测来料含水率波动;引入斜坡控制原理,优化料头料尾的加水控制.结果表明:松散回潮出口含水率的控制曲线明显趋于平稳,合格率由改进前的88.02％提高到98.96％,“潮头干尾”量由260 kg减少为82 kg,标准偏差由0.91减少为0.36,过程能力指数Cpk值由0.45提高到1.35,有效提高了加工过程控制精度.     

片烟制丝工艺流程与技术指标探讨

对片烟制丝流程设计和工艺技术指标进行了分析,对目前片烟制丝存在的问题提出了改进设想：①在片烟回潮工序增加喷嘴数量;对热风加热系统进行改进;完善蒸汽和水的计量装置;②在加料工序采用热风循环系统和料液保温系统,使加料后烟叶的水分和温度控制更加简单有效;③在烟梗回潮工序采用蒸梗机等     

SH9型叶丝气流干燥系统过程控制能力的改进

针对SH9型气流干燥系统设备在工艺过程控制能力上存在的出口叶丝含水率波动偏大、料头料尾时间过长及湿烟丝团较多等突出问题,通过对滚筒式超级回潮机和高速气流膨胀干燥机进行工艺设备改进,使设备效能得到充分发挥。结果表明,改进后超级回潮出口叶丝含水率Cpk值提高了0.81,含水率标准允差控制在±0.5%以内;气流干燥出口叶丝含水率标准偏差平均值达到0.13%,满足《卷烟工艺规范》低于0.17%的要求。     

滚筒式回潮机片烟松散装置的改造

对滚筒式回潮机的片烟松散装置进行了改造,散料装置采用了竖直耙钉的方式,使散料效果更加明显,且避免了挂料和料尾过长现象,烟饼数量比改造前减少75%左右,提高了片烟的加工质量。     

水槽式烟梗回潮机温度精准控制系统的设计

由于水槽式烟梗回潮机温度控制系统受水位波动影响较大,造成水温波动,影响出口物料温度和含水率的稳定性。通过分析水温波动原因,对水槽式烟梗回潮机的加水、排水及加热管路进行了改进,将水位、水温控制模式由上下限控制改为PID闭环控制。结果表明:改进后的水槽式烟梗回潮机避免了水位周期性波动,有效提高了水温的稳定性。以水温60℃进行对比测试,温差由±5.52℃降低至±1.43℃,标准偏差由1.02℃降低至0.62℃。水温的精准控制保证了出口物料温度和含水率的稳定性,满足了梗丝生产的工艺需求。      

梗丝膨胀工艺的改进

烟梗第一次回潮加水加汽，要求水分达到３４％±１．５％；第二次回潮只加蒸汽，要求水分达到３６％±１．５％。贮梗时间达到４小时以上可使水分充分渗入到烟梗组织内部，有利于提高梗丝膨胀效果；切梗丝宽度在０．１４～０．１６ｍｍ范围内最为适宜；梗丝含水率在３８％～４０％范围时膨胀后填充值最高；在ＨＴ出口，温度每提高１０℃，填充值提高０．２５～０．２８ｃｍ３／ｇ。当梗丝出口温度为７０～８０℃、含水率为１４％～１５％时填充值可达最大。     

3000kg/h HAUNI制丝线技改经验

对原3000kg/h HAUNI制丝生产线进行了改造.拆除了打叶机、润尖线,使全线实现了全片烟生产工艺;在润叶加料前进行三级筛分,将5～12mm碎片直接进入贮叶柜,1.5～5mm碎片与切后烟丝均匀掺兑;将打叶前的润叶基设备改造成加料机;将两个白肋烟贮柜改为双向出料,使原有的3个贮叶柜增加到5个;在切丝前增设加温加湿设备;在烟丝膨胀段增设回潮机,将KLK-G烘丝机热风由逆流式改为顺流式,烘丝后增设流动冷却床;在梗处理段一润后增设1台轴心喷汽方式的螺旋蒸梗机,在切梗前增设一道风冷装置;在松片回潮、润叶加料、叶丝回潮、梗回潮、白肋烟烘烤、加香等工序增设转子流量计和蒸气流量计,加强了流量和配比精度控制,调整了切丝水分、温度、宽度和刀门压力;调整了白肋烟烘烤机斜带、网带速度和拨辊高度,在各干燥室、冷却室、回潮室的送风口或回风口增设了整流装置.改造后制丝质量大为提高,消耗下降,稳定了产品质量.     

一种松散回潮滚筒停机断料后物料的控制模式

为解决松散回潮滚筒停机断料造成片烟加工处理过度等问题,通过对松散回潮滚筒停机断料原因进行分析,对控制程序及相关设备进行了优化设计。修改PLC控制程序对蒸汽喷射流量和加水流量实现梯度调整和延时设置,优化设计停机断料自动控制模式和设备启停控制程序,增加滚筒出口带式输送机反转倒料功能。以WQ3313型滚筒式叶片回潮机为例对改进效果进行测试,结果表明:当松散回潮滚筒发生停机断料时,滚筒蒸汽喷射流量与加水流量不再快速下降为零,而是根据控制程序的梯度设置进行延时递减。断料批次烟丝经感官质量评价,与正常生产烟丝质量无明显差异,可直接用于正常卷制生产。该方法为保证卷烟产品批次间质量的稳定性提供了技术支持。     

一种提高浸梗机烟梗回潮时间跨度的改进

针对目前浸梗机回潮时间跨度不能满足不同产地原料烟梗回潮时间需求的问题,对现有浸梗机进行改进设计。在过渡水槽进料端和中段分别开设引流口,再通过翻板门和气缸对引流口进行开闭控制,以实现调节烟梗回潮时间的目的。在其他参数设置不变的前提下,改进后的浸梗机回潮时间跨度从原来的45 s提升至90 s。现场验证实验结果表明,该改进型浸梗机切梗含水率稳定性提高32%,改进后设备系统运行稳定,控制过程安全可靠。     

改善梗丝吸味的研究

在对烤烟和白肋烟梗进行化学分析和感官评吸基础上，筛选出两种不同的二次加料的料液配方，并对二次加料工艺进行了探讨。第一次润梗加料在烟梗一次回潮时加入，要求水分达到３０％±１％，温度＞７０℃，贮梗时间２小时以上；第二次加料点宜选择在梗丝超级回潮工序，梗丝水分要求达到３７％以上。     

解决烘丝机干头干尾的方法与实现

为解决薄板烘丝机在生产过程中存在干头干尾烟丝量偏大、出口烟丝含水率控制精度低等问题,利用PID控制技术对烘丝机干头干尾控制方式进行了改进.在烘前隧道式叶丝回潮机(HT)入口处增加自动补水装置并修改控制程序,增加料头工作温度自动修正环节并得出烘前来料含水率与工作温度之间的函数关系,在烘丝机出料端进行补偿加水以进一步减少不合格烟丝量.应用效果表明,改进后烘丝控制系统,有效降低了干头干尾量,干头量由原来的每批次27.50 kg降低到3.54 kg,干尾量由原来的21.90kg降低到5.53 kg.批次干头干尾量平均值由70.00 kg降低到7.62 kg,叶丝出丝率由每批次的97.4％提高到98.7％,满足了卷烟生产的需求,改善了卷烟感官品质,减轻了操作人员的劳动强度.     

烟包垂直分切机卸料装置的优化设计

为解决烟包分切后烟块出现排列无序或堆叠现象进而造成松散回潮机入口流量不稳定问题,对烟包垂直分切机卸料装置进行了优化设计.采用带有可旋转卸料板的底板替代卸料装置原固定底板,导料装置由倾斜的平面板改为弧形滑板,在可旋转卸料板的作用下,切后烟块沿弧形导料装置滑落至输送带上.以湛江卷烟厂生产的"双喜"牌卷烟所使用的标准烟包为对...     

基于分层递阶的片烟干燥智能控制系统

为弥补传统片烟干燥控制模式的不足,建立了一种基于分层递阶的片烟干燥智能控制系统。该系统由温度基准寻优模块(组织级)、含水率稳定控制模块(协调级)、热风温度单回路PID控制(执行级)3个层次构成。通过采集各干燥区温度值与设定值进行比较,控制蒸汽阀门的开度,实现热风温度的稳定控制。利用含水率和PID控制模块,实现含水率的稳定控制。在料头料尾模式下,建立不同烟叶类别蒸汽阀门开度值数据库,调取相应阀门开度值并通过PLC进行控制。在正常生产模式下,建立不同烟叶类别各区热风温度值数据库,调取相应温度值并通过PLC进行控制。结果表明:①根据工况改变,系统能够自动识别片烟干燥过程中的物料状态,对各干燥区热风温度分区调整,实现片烟干燥含水率的精准控制。①与传统控制模式相比,采用智能控制系统处理的料头料尾干燥热风温度偏差由5℃~15℃减小到1℃,含水率不合格的料头料尾量由2 000~3 000 kg减少到300 kg以内;片烟烤透率由低于90%提高到95%以上,冷房片烟和成品片烟的含水率标准偏差分别在0.5%和0.25%以内,有效提高了片烟加工质量的控制水平。     

复合式真空回潮机的设计及试验

为解决传统箱式真空回潮机存在的烟包松散效果不理想、回透率低、蒸汽损耗大等问题,采用旋转式动态真空回潮技术设计了复合式真空回潮机,主要包括动态真空回潮驱动装置、旋转密封装置、加潮装置、筒体防粘料结构等部件,实现了对烟包进行动态真空回潮的功能。在不同工艺条件下对复合式真空回潮机进行了5次过料试验,结果表明:①片烟回透率达100%,松散率达98%,含水率均匀。②设备工艺参数调整范围宽,可针对不同物料采用不同的加工强度,出料温度在50℃和65℃时,各项技术参数均能达到工艺要求。③过料后筒体内壁基本上无物料粘附,设备维护方便。④蒸汽耗量约为传统真空回潮机的65%,有效降低了能源消耗。因此,动态真空回潮系统为烟叶真空回潮工艺处理提供了一种新型工艺装备。     

烟梗双螺杆制浆机直接成丝工艺及其应用

为研究烟梗预处理条件对双螺杆搓丝机成丝效果的影响,考察了汽蒸时间,汽蒸后烟梗水分,烟梗搓丝段数对烟梗成丝得率的影响。实验结果表明:调节烟梗初始水分为40%~50%进行汽蒸处理,随着汽蒸时间的延长,烟梗水分迅速增加,水分由初始值增加到58.14%,10 min以后烟梗的水分变化趋于平缓,因此确定10 min为烟梗较佳的汽蒸时间;烟梗初始水分控制在40%~50%,汽蒸处理后水分达到55%~60%,该条件下烟梗搓丝效果最好;汽蒸后烟梗单段搓丝,梗丝合格率为48.63%,经过3、4段的搓丝,过细的梗丝造成梗丝缠绕,合格梗丝过筛困难,合格率下降,并且产生了很多细碎组分。因此,烟梗汽蒸成丝的最佳处理条件为:烟梗回潮后水分40%~50%,最佳汽蒸时间10min,汽蒸后水分达到55%~60%,两段搓丝,在此条件下,合格梗丝得率为68.91%。     

YG42型蒸梗机进料缓冲运输带及其简易传动装置

我厂购进的YG42型螺旋蒸梗机,均带有直接进料接口。我们对各台从安装使用起,就采用缓冲运输带,将直接进料口废弃不用,这一工艺流程的改变,是因为:一、烟梗由风送至接料口上方,落料器即在接料口正上方。这样由蒸梗机排出的部分蒸汽(即使蒸梗机的描汽装置很好,也在所难免)就可能窜入落料器;同时对上面的电机也造成影响。久之,则影响下     

闭式五面筛滚烟梗分选机的设计与应用

为解决打叶复烤企业使用振动筛分机进行烟梗筛分时存在长梗品质不稳定、能源消耗高以及生产场所粉尘污染严重等问题,采用多边形滚筒筛技术设计了闭式五面筛滚烟梗分选机.该机由带有扒料杆的有轴五面筛滚筒以及带有间歇式翻板自动出料装置的封闭式筛分仓组成,能够替代原有的多台振筛和输送机进行烟梗筛分,并具有排尘和冷却功能.应用效果表明,长梗率提高约13百分点,长梗包装温度下降5～10℃,烟梗筛分全程功耗≤7.5 kW,节电360 kW· h/d;筛分后长梗纯净无碎叶,较好地解决了需要人工清理筛网堵塞物的问题,降低了设备运行的振动噪声和粉尘污染,提高了打叶复烤出片率.     

SP32膨丝回潮机加湿工艺优化及过程能力分析

SP32烟丝膨胀系统回潮机加水量小、纯延时较大,对水分调节控制精度要求较高,现有设备系统难以满足水分控制的稳定性要求。文章通过对回潮机的蒸汽加湿管路及控制系统进行技术改进,实现完全自动化调节膨丝水分,自动适应厂区内蒸汽含水率变化及微波出料口膨丝水分变化。经调试生产数据取样分析,回潮工序过程能力充分,满足膨胀烟丝的含水率控制精度和稳定性要求。     

插汽枪与无汽枪真空回潮机

烟叶予回潮的任务,主要是增加烟叶的水分和温度,使烟叶有一定的韧性,并使压紧的烟叶松散。目的在于减少烟叶在拆包和加工过程的破损,降低单箱耗叶。在国内,人工插汽枪的真空回潮机早已取代了旧式的回潮房与蒸叶机,回潮速度加快了,机械化程度有所提高。但烟厂对原有人工插汽枪的真空回潮机的普遍反映是回潮质量较差:烟包难以回潮透,烟包温度太高,增加水分太低。另一方面是操作体力劳动强度较大,劳动条件较差。