轧制工艺对热轧钨板材组织和性能的影响

比较了一火一道，一火两道和一火三道的热轧工艺制度对钨板材质量的影响，结果表明：采用传统的一火一道工艺轧制的板材无开裂，工艺可靠，但板材纤维组织粗大，有部分再结晶组织出现，切削和磨削过程中出现掉渣现象；采用一火两道工艺轧制时，通过减少两道次轧制之间的时间，可以充分保证板材轧制温度和塑性，轧制的板材中纤维组织细小均匀，保留部分亚晶粒组织。通过适当延长板材最终退火时间可提高后续加工性能；采用一火三道次轧制时，板材加工温度明显降低，加工后出现明显的边裂，加工性能明显降低。因此，可以采用一火两道次工艺轧制磨光钨板材，从而实现加工工艺的优化。     

中间退火对2A97铝锂合金晶粒细化及超塑性的影响

采用形变热处理法制备2A97铝锂合金细晶板材,利用光学显微镜、透射电镜和高温拉伸等试验方法研究中间退火温度对板材晶粒细化和超塑性的影响。结果表明:板材在室温轧制时,当变形量达到22%时,出现开裂,随着轧制温度的升高,开裂程度逐步缓解;将开轧温度提高到400℃、轧制变形量达到88%时,分别在240、300和400℃进行中间退火1 h,可解决开裂问题。但退火温度对超塑性伸长率有很大影响,当退火温度为400℃时,合金发生了明显部分再结晶,位错密度大幅降低,虽获得总变形量为92%的无开裂板材,由于较多的形变储能被释放,晶粒细化程度不高,伸长率仅为260%;将退火温度降低到240℃时,合金内部仅发生了位错运动与重新组合,保留了较高的位错密度,晶粒得到细化,伸长率高达650%。     

Al-Mg-Sc合金热塑性和热轧工艺

采用高温瞬时拉伸试验和电子显微镜研究Al-Mg-Sc合金在高温下的塑性变形特征。结果表明,随试验温度升高,合金高温瞬时拉伸强度下降,而塑性增加,350-400℃实验温度下合金的变形抗力相对较低,热塑性较好。大生产条件下的热加工工艺验证试验也表明,350-470℃实验温度范围内铸锭热加工温度越高,轧制开裂的几率越大,Al-Mg-Sc合金适宜的热轧温度为350-420℃。另外,大生产条件下还应严格控制热加工道次和道次变形量,开始轧制时道次压下量和轧制速度不宜过大,轧制变形量超过25%后,应逐渐加大道次压下量和提高轧制速度,使变形深透到整个轧件厚度。     

旋锻法加工低塑性有色金属异型材的应用研究

针对异型材的几种常用加工方法,如拉伸、辊拉、轧制等,分析它们在加工中的应力特点.拉伸、辊拉为二向拉应力、一向压应力,所以对塑性较好的金属线材有利,而对低塑性有色金属材料不利,后者加工时易出现拉裂或拉断现象,造成生产中断甚至无法加工;轧制法应力特点为三向压应力,对塑性较好或低塑性金属线材都有利,但型辊加工昂贵,轧机维护费用高,故轧制法最好用于大规模生产中.旋锻法应力特点和轧制法一致且产能较低,对产量较低、附加值较高的低塑性有色金属异型材尝试采用旋锻方法加工.     

制备工艺对TA7钛合金板材外观、力学性能和组织的影响

TA7钛合金可被用于制造飞机蒙皮、喷气发动机焊接轮环等中等强度的焊接结构件,但由于存在成形塑性差、易开裂、成品率低等问题,TA7钛合金板材的加工难度较大。为此,针对TA7钛合金板材的生产工艺进行了探索性实验,对比了3种不同制备工艺对TA7钛合金板材开裂情况、显微组织及力学性能的影响。结果表明:开坯轧制在低温区域进行,一火轧制后板材表面开裂明显,成品板材晶粒细小,但组织均匀性不高;开坯轧制在相变点附近的高温区域进行,一火轧制后板材开裂程度明显改善,成品板材晶粒有所长大,但组织均匀性依旧较差;开坯轧制在低温区域进行,且后期采用换向轧制得到的板材表现出最优的综合性能。此外,3种工艺制备的TA7钛合金成品板材的室温力学性能相差不大。     

TC4钛合金小规格棒材连续轧制工艺研究

研究了不同连续轧制温度对TC4钛合金组织和力学性能的影响。结果表明,TC4钛合金相同道次加工,α+β两相区加工较β区加工棒材组织更细小弥散;两种轧制温度的棒材性能均符合GB/T 13810标准要求,两相区轧制较β区轧制抗拉强度高80~90 MPa,塑性变化不大。     

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 本文就310乙字钢腿部开裂进行了系统检测分析,开裂原因为该批310乙字钢在炉内局部加热温度过高,长时间保温奥氏体晶粒粗大,局部产生异常的魏氏组织,其塑性、韧性变差,导致其在后续轧制过程中开裂。     

Ir-W-Th铱合金的压力加工硬化

通过铱合金轧制试验,提出了降低铱合金加工硬化、变形抗力,避免裂纹产生和提高成品率的方法。结果表明,轧制过程中包套的使用,既可防止开裂,也可有效减少杂质,从而改善加工硬化;轧制道次间,选用合适的退火温度,可有效降低硬度;随着轧制厚度的减小,总加工变形量增加,加工硬化加重,但退火温度降低促使硬度大幅度下降;添加强化元素可降低轧制退火温度,增加延展性,改善其压力加工性。     

镁合金板材轧制边裂的预测和流变-损伤分析(英文)

研究镁合金板材轧制过程中的温度变化、边裂和轧制力,建立热-力-损伤耦合有限元模型。采用楔形试样研究压下量对温度、损伤和轧制力的影响。结果表明:随着压下量的增加,轧制力增大,镁板的温度降低;当压下量大于51.6%时,发生边裂,此时损伤值大于0.49;镁板轧制中的塑性?损伤是空洞发展、剪切变形和应变积累综合作用的结果。     

Q235B中板加工开裂原因分析

通过对加工开裂Q235B钢板进行化学、夹杂、晶相组织分析,加工开裂的主要原因是由于轧制过程中加热温度过高或轧制温度过高造成奥氏体晶粒粗大,相变过程中产生大量脆性魏氏体组织造成的。同时铸坯中心偏析造成中心珠光体比例较高,且有P偏析组织及MnS夹杂聚集,也对钢板力学性能造成不利影响。     

温度对01420铝锂合金轧制开裂及晶粒细化的影响

采用形变热处理方法制备了01420铝锂合金细晶板材,研究了预热温度、中间退火温度对板材轧制开裂及晶粒细化的影响.结果表明:板材在低温(＜300℃)轧制时常常开裂,将开轧温度提高到400℃,在53%～70%轧制变形量后将板材在340～400℃退火2 h,可解决开裂问题.但中间退火温度对最终的再结晶晶粒大小有很大影响:温度为400℃时,合金发生了明显的部分再结晶,位错密度大大降低,虽获得了82%变形量的无开裂的板材,但再结晶后的晶粒粗大,平均晶粒尺寸约为16μm.温度为340、370℃时,合金发生了回复,无明显的再结晶发生,且退火温度越低,所保留的位错密度越高,81%轧制变形量的合金再结晶晶粒尺寸约为11μm.     

电厂用T91悬吊钢管线性缺陷特征分析

对电厂用三过悬吊钢管的加工直道进行了宏观和微观形态分析、硬度测试.结果表明:该加工直道内充满氧化物,两侧有氧化物质点及脱碳现象；悬吊管加工直道产生的主要原因是:夹杂物本身熔点较低,在轧制加热温度已处于熔融状态,易与氧化物结合,同时沿轧制方向,因其强度、韧性及变形能力不同,割裂基体金属,导致钢管受轧制螺旋力的作用后表层开裂.     

45钢管冷轧开裂原因分析

45钢在冷轧过程中出现纵向局部开裂的现象。利用光学显微镜、显微硬度计、SEM和直读光谱等设备分析45钢圆钢和开裂管的化学成分、显微组织、断口形貌和显微硬度。利用冷轧45钢加工硬化函数曲线对轧制的钢管变形参数进行计算。结果表明,45钢圆钢在穿孔及轧制后发生明显加工硬化降低了韧性及塑性,冷轧钢管的变形量过大导致产生较大的内应力造成在轧制时开裂。采用再结晶退火可消除钢管加工硬化,合理设计钢管轧制变形量提高了钢管质量,避免了管体开裂。     

冷镦钢线材表面微折叠缺陷原因分析及改进措施

冷锻钢最常见的质量问题为加工开裂,而导致加工开裂的常见原因为轧制折叠缺陷。对冷镦钢线材在轧制过程中出现的50 μm深微折叠缺陷的产生原因进行了分析,主要是轧制制度不合理、减定径孔型过充满、轧机孔型不对中、轧件存在轻微划伤缺陷而造成的。为此,对轧制压下量、孔型设计、轧制工艺备件进行了改进,杜绝了微裂纹缺陷的产生及冷镦开裂质量异议。     

轧制温度对大应变轧制AZ31合金板材显微组织和力学性能的影响

采用大应变轧制技术制备AZ31合金板材,研究了轧制温度对板材显微组织、宏观织构和力学性能旳影响。结果表明,轧制温度为200℃时,板材发生开裂,轧制温度升高至250~400℃时,大应变轧制可以成功进行;在250~400℃的轧制温度范围内,板材再结晶晶粒尺寸和基面织构强度随轧制温度的升高而增大,其力学性能则随轧制温度的升高而下降;轧制温度为250℃时,板材具有良好的综合力学性能,其抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为325.7 MPa、213.2 MPa和29.8%。     

一种新型超塑性钛合金的性能

研究了一种新型超塑性钛合金在不同加工条件下的力学性能及显微组织。结果表明:合金棒材经过轧制后的显微组织较原始锻态的组织均匀细小;室温力学性能分析结果表明,轧制棒材的力学性能较锻棒的力学性能优异;棒材超塑性分析结果表明,细化晶粒可改善合金的超塑性能,该合金的最佳超塑性变形温度在750℃左右,最大伸长率达到1164%,超塑性变形机制研究表明对变形起主导作用的是晶界行为和扩散蠕变等共同作用的结果。     

Ti-6-22-22S合金步进轧制工艺加工棒材研究

采用步进轧制工艺制备了Ti-6-22-22S合金Ф50mm棒材，对加工、热处理、组织与性能的关系进行了分析。结果表明：在两相区上部温度960℃轧制获得细网篮组织，棒材性能较好且数据均匀；热处理后，得到双态组织，强度．塑性达到优良组合，而片层状组织强度较高，但塑性稍低。     

2205˫�಻����������ղ���̽��

 2205双相不锈钢热加工性能差,开裂倾向大,通过采用热拉伸的试验方法,对该钢的高温塑性进行了研究,并用金相法测得铸坯不同温度下的相含量,从而确定了合理的热加工温度范围。然后,对热轧钢板进行了不同温度下相比例检测,得到了合适的热处理温度。结果表明,铸坯加热温度控制在1 250～1 260 ℃,并且在1 050～1 250 ℃之间进行轧制变形时,钢板具有良好的热加工性能;固溶温度控制在1 050～1 100 ℃,钢板性能符合标准要求。     

冷镦钢线材表面微折叠缺陷原因分析及改进措施

冷锻钢最常见的质量问题为加工开裂，而导致加工开裂的常见原因为轧制折叠缺陷。对冷镦钢线材在轧制过程中出现的50 μm深微折叠缺陷的产生原因进行了分析，主要是轧制制度不合理、减定径孔型过充满、轧机孔型不对中、轧件存在轻微划伤缺陷而造成的。为此，对轧制压下量、孔型设计、轧制工艺备件进行了改进，杜绝了微裂纹缺陷的产生及冷镦开裂质量异议。     

镁合金AZ31轧制板材的单向拉伸行为

通过单向拉伸试验研究了AZ31镁合金轧制板在不同温度和应变速率下的力学性能。根据镁合金在50℃~400℃范围内的单向拉伸曲线分析结果,找出AZ31镁合金的抗拉强度、伸长率随变形温度、变形速度的变化规律。结果表明:AZ31镁合金轧制板的塑性随着应变速率的降低有明显提高;温度的升高可明显改善轧制板的塑性;当应变速率为1.5×10-2s-1、温度为400℃时,伸长率达到123.9%。