挤压温度对汽车差速器壳件性能的影响

采用6种不同的挤压温度进行了7075铝合金汽车差速器壳件的挤压成形,并测试和分析了室温下壳件试样的拉伸性能和冲击性能。结果表明:在模具预热温度390℃,挤压筒温度415℃和挤压速度0.3 m/min时,随挤压温度从280℃增大到400℃,试样的拉伸性能和冲击性能均先提高后下降。280℃挤压时壳件的拉伸性能和冲击性能均最差。与280℃挤压相比,385℃挤压时壳件的抗拉强度、屈服强度、冲击吸收功分别增大43、44 MPa、15 J,断后伸长率减小2.1%。7075铝合金汽车差速器壳件的挤压温度优选为385℃。     

汽车覆盖件拉延工艺补充面优化设计

分析了汽车覆盖件拉延工艺补充面截面线参数化特征，提出了工艺补充面优化设计准则，在UG平台上开发了覆盖件拉延工艺补充面优化设计模块，提高了覆盖件拉延工艺设计效率。     

汽车覆盖件拉延件设计

汽车覆盖件拉延件设计是覆盖件冲压工艺设计的重要内容,不仅关系到模具调试的难易,更直接影响制造周期、成本、冲压件质量乃至全工序的成败。阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉延件设计的基本原则,提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面及拉延筋等几方面内容的拉延件设计的一般方法,讨论了在拉延件设计过程中对经济性的考虑。     

拉延速度对拉延件破裂的影响

讨论了压力机工作速度与板料拉延变形速度的关系以及拉延速度对板料塑性及变形抗力的影响,分析了曲柄压力机速度的变化规律,提出了深拉延件必须校核拉延过程中工件处于最大变形抗力位置时的压力机速度。     

拉延速度对拉延件破裂的影响

讨论了压力机工作速度与板料拉延变形速度的关系以及拉延速度对板料塑性及变形抗力的影响,分析了曲柄压力机速度的变化规律,提出了深拉延件必须校核拉延过程中工件处于最大变形抗力位置时的压力机速度。     

坯料和拉延筋设置对汽车覆盖件成形性能的影响

借助板料成形模拟软件Dynaform对SPCD钢进行数值模拟,研究板料尺寸、位置和拉延筋设置对汽车覆盖件成形性能的影响。结果表明,采用扩展矩形坯,适当增加拉延筋的深度,可以有效解决覆盖件成形中的起皱问题。     

拉延筋参数对汽车覆盖件冲压质量的影响

汽车覆盖件冲压成形质量很难控制,容易出现拉裂、变薄、起皱、未充分成形等缺陷.为了防止这些缺陷的出现,通常在模具上设置拉延筋来调节和控制坯料流动,从而提高成形质量,因此,拉延筋设计对冲压模具设计起着至关重要的作用.应用有限元数值模拟技术,对某汽车的引擎罩进行冲压成形分析,得出了拉延筋参数对引擎罩冲压成形质量的影响规律,为引擎罩冲压模具的拉延筋设计提供理论依据.     

拉延筋设置对汽车覆盖件成形质量的影响

在汽车覆盖件成形过程中,由于各个部分变形情况复杂、板料流动速度不一致,易出现拉裂,起皱等现象,另外覆盖件还有很高的质量和强度要求.因此需要在凹模周围布置拉延筋来改善覆盖件的成形质量.文章以Dynaform有限元分析软件为平台,对汽车覆盖件的成形过程进行模拟,得到相应的成形极限图.在模拟过程中重点探讨了拉延筋的设置对覆盖件成形质量的影响,获得了满足零件质量要求的拉延筋设置方案.     

三维CAD环境下汽车覆盖件拉延工艺设计

本文分析了汽车覆盖件拉延模的重要性,基于实例,具体分析了三维CAD环境下汽车顶盖拉延工艺设计的整个过程。     

汽车覆盖件拉延成形工艺参数多目标优化

针对汽车覆盖件拉延成形中容易产生起皱、破裂、拉延不充分的问题,以汽车引擎盖外板为例,提出了一种正交试验设计和二次多项式逐步回归相结合的多目标优化方法。首先,运用单因素变量法研究了工艺参数对拉延成形质量的影响,得出主要影响因素;其次,针对各因素进行正交试验设计,应用二次多项式逐步回归法对试验数据进行拟合,得到二次多项式代理模型,并对代理模型精度进行分析;然后,构造多目标优化模型,以加权函数最小为优化目标,得出在保证拉延成形充分的前提下,最大增厚率的最小值以及所对应的工艺参数组合;最后,应用优化后的工艺参数进行模拟仿真,获得了良好的拉延成形效果。研究结果表明,使用优化后的工艺参数进行试模,获得的引擎盖外板的最大减薄率为16. 837%,最大增厚率为10. 171%,成形质量较好;应用基于正交试验设计和二次多项式逐步回归的多目标优化方法够控制和预测成形质量、减少试模次数、降低生产成本,为此类零件的研究提供了参考,具有指导和借鉴意义。     

汽车尾灯安装加强件拉延成形工艺参数优化

针对某汽车尾灯安装加强件在拉延成形过程中出现的起皱、开裂缺陷,设计了全包围式分段拉延筋和局部单段式拉延筋两种方案;为了更好地判断成形零件的开裂和起皱风险,以最大减薄率Y_1和起皱趋势函数Y_2为评价标准,使用中心复合试验和数值模拟结合的方法,建立相关的响应函数。通过多目标优化,获得了带局部单段式拉延筋的拉延成形方案最优工艺参数组合:拉延筋阻力系数分别为X_1=0. 14,X_2=0. 30,X_3=0. 32,X_4=0. 39,压边力F=200 k N。以数值模拟和实际试模结果为参考,验证了以最大减薄率Y_1和起皱趋势函数Y_2为评价标准、以拉延筋系数和压边力为优化因素的多目标优化方法的有效性。通过拉延筋排布方案对比,采用局部单段式拉延筋不仅可以获得合格零件,同时还能降低模具开发的工作量。     

三维CAD环境下汽车覆盖件拉延工艺设计

本文分析了汽车覆盖件拉延模的重要性，基于实例，具体分析了三维CAD环境下汽车顶盖拉延工艺设计的整个过程。     

差厚板汽车覆盖件的拉延成形工艺参数优化

以某汽车差厚板前门内板件作为研究对象,为解决其拉延成形过程中的破裂和起皱缺陷,首先对差厚板材料的力学性能进行测试,可知相同材质的厚板和薄板具有相似的力学性能,拼焊板的屈服强度和抗拉强度比母材高。根据零件的特点设计工艺补充面,借助有限元软件AutoForm建立差厚板拉延成形的有限元模型。通过初步分析,针对成形缺陷提出引入工艺切口。然后,采用正交试验设计、数值模拟和多目标优化相结合的方法,对拉延成形的压边力、刺破刀C1、C2的凸出高度和摩擦系数进行了优化,得到最优的工艺参数组合为:压边力为1. 1×10^6N、刺破刀C1的凸出高度为12 mm、刺破刀C2的凸出高度为8 mm、摩擦系数为0. 125。最后,采用优化的参数进行试验验证,得到拉延成形的差厚板零件和数值模拟结果基本吻合。     

不锈钢矩形件拉延工艺分析

近些年来，不锈钢薄板材在装饰品、家电产品、厨具、医疗器械等行业得到广泛应用。在这些领域中不锈钢越来越多的取代了陶瓷材料，其主要原因是它具有美观、耐蚀、耐磨等使用性能，并有良好的加工工艺性。它具有比陶瓷材料重量轻、强度高、韧性好、使用寿命长、易于加工制...     

浅拉延技术在汽车覆盖件冲压工艺上的应用

<正>本文基于对浅拉延技术的实际研究和应用经验,介绍了浅拉延工艺在汽车覆盖件冲压工艺设计上的优点,总结了几个浅拉延工艺设计的做法,并针对浅拉延工艺可能产生的问题,如刚性不足、滑移等,提出了一系列处理对策。汽车产业的发展对汽车的造型要求越来越高,对冲压工艺技术的要求也越来越高,对成本的要求也越来越高,给冲压工艺技术带来了一个个新的挑战。新产品的造型,降成本的要求,     

基于FASTAMP的汽车覆盖件拉延模具设计

以专业板料成形模拟软件FASTSTAMP为平台,介绍了汽车覆盖件拉延模具工艺型面设计过程,对其成形过程进行数值模拟,预测成形过程中减薄、拉裂、起皱、成形不充分等缺陷并分析缺陷产生的原因,进而优化成形工艺参数和模具结构.     

基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延件设计

介绍了CAD／CAE协调设计在汽车覆盖件拉延件设计中的应用，包括汽车覆盖件成形模拟的分析方法和几个关键技术以及CAD／CAE协同设计在产品开发整个过程中的作用，并对CAD／CAE协同设计的一般流程进行了详细的阐述。作为实例，用Unigraphics与Dynaform实现CAD／CAE协同设计，对某汽车覆盖件内板拉延件进行了设计。