SH611P型滚筒烘丝设备的出口水分稳定性改进

为解决SH611P型滚筒烘丝设备烘丝出口水分长期异常波动问题,以提升烘后烟丝质量稳定性。本试验对烘丝筒转速、物料流量、热风风速、烘丝筒倾角等影响物料分布状态的关键工艺参数进行调整试验。结果表明:2.5°烘丝滚筒倾角与现行加工工序的不匹配是导致烘丝出口水分长期异常波动的根本原因,将2.5°倾角调整为3.5°能解决烘丝出口水分异常波动问题,且标偏更低、Cpk更大,有效提高烘丝出口水分稳定性和烘丝质量。     

析因设计优化叶丝干燥加工参数

采用析因设计方法,探讨了管板式环形烘丝机各工艺参数对烘后烟丝质量指标的影响.研究结果表明,管板式环形烘丝机干燥过程各工艺参数对烘后烟丝主要质量指标的影响程度各不相同:含水率标偏主要受到热风-排潮风门开度的影响,温度标偏主要受到热风温度及热风-排潮风门开度的影响,填充值主要受到筒壁温度的影响,结构主要受到HT蒸汽压力的影响.可以选取筒壁温度、热风温度、HT蒸汽压力作为优化因素,根据不同产品特点设定其范围;正常生产过程中建议将热风-排潮风门开度作为出口烟丝水分的控制参数,用以提高烟丝水分的稳定性.     

两段式烘丝机控制模式对烟丝含水率的影响

为研究KLD3-2Z两段式滚筒烘丝机不同控制模式对出口烟丝含水率控制水平的影响,分析了不同工艺参数、固定筒温和固定热风温度控制模式以及筒温分区控制等控制模式的加工性能。结果表明:①两段式薄板烘丝机的脱水能力主要依赖于筒壁温度,而热风温度起到辅助作用。②相对于筒壁温度的跟踪调节方式,热风温度的跟踪调节对出口含水率稳定性带来的干扰相对较小,且总体感官质量略有提升。③随着出口含水率设定值的增加,筒温前高后低、前低后高和前后一致三种控制模式下两区域筒壁温度均降低,热风温度保持稳定,出口含水率的变化趋势较一致,采用筒温前高后低控制模式时卷烟感官质量较好。     

滚筒烘丝机控制方法的改进与对比分析

为了解决目前滚筒烘丝机中以筒壁温度控制出口烟丝含水率对产品质量稳定性造成一定影响的问题,对滚筒式烘丝机叶丝干燥去湿控制方法进行了改进:在现有筒壁温度控制模式的基础上增设一套以调节入口热风风量来实现出口含水率自动控制的热风风量控制模式,并且对两种控制模式进行了试验对比,结果表明:①采用热风风量控制模式,出口叶丝含水率和出口叶丝温度的稳定性较好,且含水率和温度的波动范围较小;②采用热风风量控制模式,对叶丝特征尺寸(de)的下降影响程度较小,而叶丝特征尺寸(de)的稳定性较差,且叶丝特征尺寸(de)的波动范围比采用筒壁温度控制模式的波动范围略大;③两种控制模式下的叶丝感官质量差别不大,香气风格一致,在烟气风格特征上略有差别.     

烘丝控制模式的建立与实现

通过对烘丝过程的分析 ,针对现有烘丝控制系统的不足 ,提出了新的控制模式。正常工作时稳定进入烘丝筒内烟丝的脱水量以及烘丝筒的筒壁温度 ,从而稳定烘后烟丝的含水率。在热风管道上增加一个由电磁阀控制的低压蒸汽喷射装置 ,“模拟”正常烘丝过程中筒内的环境 ,以减少“干头”和“干尾”烟丝量。使用新的控制模式 ,提高了烘后烟丝含水率的稳定性 ,“干头”和“干尾”烟丝数量大幅减少     

滚筒干燥不同控制变量对卷烟产品质量的影响

以滚筒干燥设备中筒壁温度、热风风速、入口物料流量作为控制变量,分别从烟丝物理质量、常规化学成分、感官品质、过程响应速度及稳定性等方面对比分析了不同控制变量对卷烟产品综合质量的影响.结果表明:1)不同控制变量对叶丝整丝率、碎丝率和填充值无明显规律性影响;2)热风风速变量相比其他变量,其所控制的水溶性总糖和水溶性还原糖含量高,总氮、总植物碱、钾和氯的含量无明显规律性影响;3)热风风速控制变量的感官品质评价效果最优,筒壁温度的波动对产品感官品质的影响程度较大,入口物料流量的波动对感官品质影响最小;4)热风风速调节变量对出口叶丝含水率的响应速度较快且稳定性较好,入口物料流量调节变量对于出口叶丝含水率的响应速度较慢且稳定性较差.     

叶丝在线膨胀工艺参数与填充能力的关系研究

从提高叶丝在线膨胀效果出发，研究了影响叶丝填充能力的有关工艺参数。实验结果表明：①改变切丝宽度影响叶丝填充值。在试验条件下，宽度为０．９５ｍｍ的叶丝填充能力最高。②在试验范围内，叶丝填充值随叶丝膨胀温度和含水率增加而增加。③当烘前叶丝温度和含水率一定的情况下，增加烘丝机筒壁温度，适当降低热风温度及采取低滚筒转速和低热风风速均有利于叶丝填充值的提高。     

薄板烘丝工艺参数对卷烟焦油释放量的影响

通过设计不同的单因素试验,分别考察了筒壁温度、热风温度、热风风门开度、排潮风门开度和滚筒转速5个薄板烘丝工艺参数对卷烟焦油释放量的影响.通过均匀试验设计,建立了叶组样品烘丝工艺参数与对应焦油释放量之间的二次回归模型,根据模型得到叶组样品的理论最优烘丝工艺参数:筒壁温度135℃,热风温度130℃,热风风门开度100%,排潮风门开度50%,滚筒转速8 r/min.     

叶丝滚筒干燥工艺参数对卷烟香气风格的影响

采用因素轮换实验方法和中式卷烟风格感官评价方法,研究了叶丝滚筒干燥主要工艺参数对卷烟香气风格和烤甜香韵的影响。结果表明:实验范围内,烘丝筒壁温度、HT蒸汽压力、烘丝机热风参数、滚筒转速对卷烟香气风格有明显影响,排潮风门开度对卷烟香气风格没有明显影响;采用125~132℃的烘丝筒壁温度有利于突出卷烟烤甜香。通过参数优化,HT蒸汽压力0.6 MPa、热风风机频率30 Hz、热风温度110℃、滚筒电机频率32 Hz时,烘丝筒壁温度达到128.5℃,卷烟的烤甜香提高了0.35分,增幅11.1%,卷烟香气风格更加突出。      

基于均匀设计分析滚筒烘丝工艺参数对叶丝质量的影响

为分析滚筒烘丝各工艺参数对烘后叶丝质量的影响,采用均匀设计法对HT蒸汽流量、筒壁温度、热风温度、排潮风门开度及筒体转速等参数对叶丝质量的影响进行了试验.结果表明:①滚筒转速仅对叶丝物理指标有显著影响;排潮风门开度和HT蒸汽流量同时影响叶丝物理指标和感官质量,且影响趋势相同;筒壁温度和热风温度对叶丝物理指标和感官质量均有显著影响,但影响趋势相反.②在试验范围内,各工艺参数的最优组合为:筒壁温度130℃、热风温度90℃、排潮风门开度59％、筒体电机频率24Hz、蒸汽流量240 kg/h,对应烟丝填充值、整丝率和感官质量得分分别比优化前提高了0.18 cm3/g,1.6％和1.8分,碎丝率降低了0.7％.     

管板式烘丝筒出口水份控制精度的改进

SH317型滚筒管板式烘丝机出口水份的控制精度和稳定性对烟丝质量有着至关重要的作用,影响出口水份关键因素有筒壁温度、热风温度、排潮开度等。针对筒壁温度、排潮开度等关键因素存在的问题进行必要的改进,具体的措施是在进筒、出筒蒸汽管道上分别加装蒸汽压力传感器,在烘丝筒出口加装负压检测装置,改进后的监控系统能实时监测关键影响因素的变化。经过对监控系统控制精度的改进,避免了过去曾因控制精度偏低造成的质量缺陷,实现烟丝质量控制精度的大幅提高。     

滚筒复烤方式下片烟的尺寸分布变化特征

为了研究滚筒复烤方式下烤后片烟的尺寸分布变化特征,考察了筒壁温度、热风温度、滚筒转速、物料容积率等主要复烤条件对烤后片烟尺寸分布的影响规律,并与热风复烤方式进行了对比分析。结果显示:1滚筒复烤方式下,整个干燥过程片烟含水率变异系数小于2%,筒内片烟的含水率较为均匀。2筒壁温度对片烟干燥时间、干燥速率及片烟烤后温度有显著影响(P值均小于0.05);容积率对片烟干燥时间、干燥速率(P值为0.004 7)有较大影响;热风温度和滚筒转速对片烟干燥时间、干燥速率及片烟烤后温度无显著性影响(P值均大于0.05)。3滚筒复烤后片烟的大片率减少,中片率、小片率增加,片烟特征面积减少,均匀性系数增大。综合来看,在筒壁温度70℃、热风温度80℃~90℃、滚筒转速8 r/min和容积率16.16%的条件下,烤后片烟的大中片率较高,收缩率较低。4片烟干燥速率相近的条件下,滚筒直接复烤后片烟的收缩率明显低于热风复烤方式,大中片率高于热风复烤方式。     

COMAS烘丝机工艺参数与叶丝质量的测试分析

为提高COMAS烘丝机烘后叶丝膨胀效果 ,对影响叶丝膨胀效果的有关工艺参数进行了测试分析。结果表明 :①改变切丝宽度可影响叶丝填充值。高档烟叶丝宽度为 0 .95mm时填充值最高 ;低档烟叶丝宽度为 1.2 0mm时填充值最高。②叶丝填充值随加料后叶片含水率的增大而增大 ,随烘前叶丝温度的增加而增加。③在设备能力范围内 ,叶丝填充值随物料流量的增大而间接增大。④在烘前叶丝含水率和温度一定的情况下 ,增加烘丝机筒壁温度并与适宜的热风温度及热风风速相配合 ,有利于提高烘后叶丝质量。     

LEGG制梗线梗丝膨胀工艺参数设计

通过对芜湖卷烟厂ＬＥＧＧ制梗线梗丝膨胀环节的主要工艺参数进行测试分析与研究，设计了一套较为合理的梗丝膨胀工艺条件。实验认为：梗丝宽度相对标准偏差越小，其填充值越高；当热风温度为１１３℃、超级回潮温度为１００℃、梗丝含水率为３７．５３％时，其烘后梗丝填充值达到最高。在滚筒式烘丝机干燥烟梗过程中，应尽可能提高热风温度、降低筒壁温度，适当提高滚筒转速、增加热风风量、减少排湿风量。对ＬＥＧＧ制梗线存在的问题提出了改进建议。     

滚筒-气流式烘丝机的设计应用

由于气流式和滚筒式烘丝机存在烘后叶丝含水率波动大、叶丝结团和"干头干尾"等问题,结合两种烘丝机的技术优势,设计了滚筒-气流式烘丝机。该设备主要由进出料气锁、干燥滚筒、燃烧炉、主工艺风机等组成,采用气流烘丝原理,即利用含一定量蒸汽的热风在滚筒内与叶丝均匀接触,进行热量对流交换,完成叶丝脱水干燥。通过调节烘丝温度、烘丝时间、水流量和排潮量,实现对烘后叶丝含水率的精确控制。应用效果表明:①烘后叶丝含水率均匀、稳定,含水率偏差±0.5%,填充值≥4.3 cm3/g,烟丝颜色、形态好,保持了烟草本香。②设备工艺参数调节范围宽,满足了中式卷烟分组加工和精细化加工需求。③设备结构简单,滚筒筒体不会出现泄漏问题,减少了设备维护工作量,降低了工人劳动强度和设备维修成本。     

基于实验室批式滚筒干燥装置的热加工强度表征及其对烟丝物理特性的影响

为研究烟丝滚筒干燥过程加工强度的归一化定量表征方法,以实验室批式滚筒干燥装置为平台分析了烟丝在滚筒干燥过程中自身热状态的变化,提供了一种新的烟丝滚筒干燥过程热加工强度表征方法。考察了不同加工条件(筒壁温度和热风温度)对热加工强度的影响,利用图像法和筛分法研究了不同加工条件对烘后烟丝主要物理特性(卷曲度、填充值、耐加工性)的影响规律。结果表明:①以烟丝干燥过程Ts-X特征曲线表征烟丝干燥过程热加工状态变化特征,采用该特征曲线积分平均值表征滚筒干燥过程热加工强度,该参数具有明确的物理意义,即物料在滚筒干燥过程中单位脱水量对应的温度变化率。②实验条件下的滚筒干燥热加工强度范围为4.26～5.10℃/%,筒壁温度和热风温度的升高均会导致热加工强度增大,但筒壁温度和热风温度升高相同温度时,筒壁温度对热加工强度的贡献比热风温度高30%～70%。③在不同的干燥条件下,随着热加工强度增大,烟丝卷曲度和填充值也相应增大,烟丝耐加工性减小。     

影响烟丝HT入口水分因素研究

国内中高档卷烟主要采用"HT+滚筒烘丝"的工艺流程,其中HT为隧道式回潮机,控制烘前水分主要通过控制HT入口水分实现。HT入口水分的稳定性是影响卷烟产品感官质量的重要指标。文章罗列出可能影响HT入口水分的因素,通过试验设计逐步分析HT入口水分的均值和标偏,针对显著因素建立数学模型并评价,最终得出各显著影响因素的最优水平。     

含水率平行移动法稳定叶丝干燥工序工艺参数的研究

为稳定卷烟生产叶丝干燥过程的工艺参数,采用含水率平行移动法对叶丝干燥工序前后的叶丝含水率同时进行调整,通过保持烘丝过程单位时间内脱水量的一致,以减小烘丝机运行参数的变化.与传统通过调整烘丝机筒体温度和热风温度等工艺参数仅控制出口叶丝含水率的方法相比,采用含水率平行移动法后,①烘后叶丝含水率标准偏差下降了21.4％,Cpk提高47.2％;叶丝温度标准偏差下降33.1％,Cpk提高35.7％;热风温度标准偏差下降30.0％,Cpk提高43.9％;筒体温度标准偏差下降23.2％,Cpk提高45.8％;②加香后烟丝含水率标准偏差下降了26.4％,Cpk提高49.1％;③成品烟支的感官质量总得分提高0.27分.     

COMAS烘丝机整体改造与应用

浙江中烟工业有限责任公司下设两个生产基地,分别配备COMAS逆流式烘丝机和HAUNI顺流式烘丝机.为了克服烘丝机设备和叶丝干燥工艺差异、统一制丝生产工艺、实现不同产地产品的同质化,在对比分析了两种烘丝机工作原理和控制方式的基础上,对COMAS烘丝机进行了整体改造.内容包括:热风流向变为顺流式;风机增加变频调速功能,调节热风流量,减少能源消耗;采用HAUNI方式的热风温度与筒壁温度控制方式;在出料端安装负压传感器保持烘丝机进出风量平衡.改造后的COMAS烘丝机的热风流向、控制方式趋近于HAUNI顺流式烘丝机,各项工艺和物理指标均达到或优于改造前水平,烘丝冷却后含水率控制稳定,含水率偏差控制在0.18%以内,有效控制了干头干尾烟丝量,且减少了蒸汽消耗.     

管板式烘丝机工艺参数对卷烟香气的影响

以卷烟香气感官质量评分为指标,在单因素试验的基础上,运用四因素三水平的响应曲面分析法,研究卷烟生产过程中管板式烘丝机烘丝工艺参数对卷烟香气的影响。结果表明,筒壁温度、排潮开度、(烘丝筒)入口温度对卷烟香气影响显著,建立二次回归方程,模型显著且有效,最佳生产工艺为筒壁温度142℃,热风温度95℃,入口温度81℃,排潮开度50%,该条件下,卷烟香气感官质量评价得分最高。