用注塑成型模拟分析技术优化注塑成型工艺参数

对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。     

基于UDE试验设计的注塑翘曲工艺参数优化

应用均匀试验设计方法对注塑件翘曲工艺参数进行试验设计。运用Moldflow模拟分析,以熔体温度、模具温度、注射时间和保压压力作为设计变量,建立翘曲变形回归方程进行工艺参数优化,对优化结果进行详细分析。结果表明：均匀试验设计法能使试验点在试验范围内均匀分布,有效减少试验次数,获得较好的优化结果。图3表6参9     

基于Moldflow的电池外壳注塑成型研究

通过Moldflow对电池外壳三维模型网格划分与修复,构建了浇注系统和冷却回路,并进行了填充、流动、翘曲模拟分析,预测制品在成型过程中是否会出现短射、气穴、熔接痕、翘曲等问题。结果表明,所研究的电池外壳制品可能会出现剪切应力过大、熔接痕等问题,需要针对性的注意并改进,以保证制品质量,提高生产效率。     

玻璃纤维对注塑制品翘曲变形的影响

玻璃纤维增强塑料是目前很重要的工程塑料,纤维对注塑成型过程和制品质量有很重要的影响。文章从成型工艺角度出发,采用翘曲度表示翘曲变形的影响,通过数值模拟研究玻璃纤维含量对成型过程和制品翘曲变形的影响。结果表明玻璃纤维会使模具型腔充填难度增大,但注塑制品的翘曲变形有明显的改善。纤维含量增加,会使流动方向上制品的翘曲变形继续下降,而其它方向上变化较不明显。     

基于Moldflow的注塑成型模具翘曲分析及其优化设计

翘曲变形在注塑模具生产过程中已经成为日益凸显的问题。如何在不增加生产成本和生产周期的情况下对制件进行翘曲分析是目前应当着手解决的问题。欧特克（Autodesk）公司出品的Moldflow模流分析计算机辅助软件为注塑成型生产企业提供了解决方案。文章利用Moldflow对某电器的活动后盖进行翘曲分析,确定了翘曲产生原因。通过优化工艺条件,改善冷却系统,达到了减少翘曲,增强冷却效果,降低模具温度等目的,从而提高了成型过程的生产效率。图7参13     

显示器前壳注塑仿真成型工艺参数的优化

以15英寸电脑显示器前壳为例,通过正交试验法安排实验,对注塑成型的填充、保压、冷却、翘曲过程进行仿真实验分析,获得翘曲变形量,得到试验数据,并研究了不同工艺参数对注塑过程翘曲变形的影响程度,进而得到一组优化的工艺参数组合。研究表明:将正交试验法与仿真实验两者结合用于注塑过程参数优化,可以消除注塑件成型缺陷,提高成型质量,降低产品成本,缩短工艺制定周期。     

薄壳注塑件翘曲变形的优化

针对封盖模型实例。选择注射时间、模具温度、熔料温度3个工艺参数为优化变量．以注塑件CAE模拟分析的翘曲变形最小化为优化目标．应用基于寻峰值采样点法的优化方法确定了最佳的注塑成型工艺参数。优化结果表明：选择合适的工艺参数能改善注塑件翘曲变形,且应用该优化方法解决注塑件翘曲变形CAE优化问题的效率较高。     

手机壳注塑成型工艺与模具设计

随着经济全球化的不断深化,模具工业在国民经济中起着越来越重要的作用。本设计是对手机壳进行设计,从零件的尺寸确定到模具设计完成一个较为完整的塑料模具设计过程。本套模具浇口采用点浇口,因为塑件内侧具有凸出部分,本模具采用了斜撑销结构,实行了较为简单形式的塑件的成型和推出。     

强化木地板翘曲变形与工艺探讨

在强化木地板生产过程中,浸渍纸贴面板及其相应规格的板条(半成品)出现翘曲变形,将会直接影响到地板加工的最终质量,导致地板产品的变形、拼装离缝以及高低差等缺陷的产生,同时也影响其生产     

汽车翼子板出风口翘曲变形结构优化

文章以某款汽车翼子板出风口本体为研究对象,针对汽车翼子板出风口这类注塑件,因为汽车功能的要求,安装空间限制,对手件及自身的制造工艺瓶颈或外观A面设计造型理念的要求,而产生的产品壁厚分布不均的情况。因为塑料产品的壁厚不均及高分子材料的特殊分子链结构,容易造成最终制品的收缩不均,在ASA出风口产品实际成型后产生了较大的后收缩导致了翘曲变形。在产品前期设计和模具设计的过程中,结合利用Moldflow软件,针对现在模具T1开发阶段产品出现的翘曲变形不良的实际问题点,对出风口的本体及模具修模并ASA注射成型的过程进行了CAE模拟分析。针对模流分析的结果,结合当前的模具状况,通过优化产品背面的壁厚,导入到模具修改之中,预测可能出现的翘曲进行CAE模拟判断,并提出相应的优化措施。方案导入后一次修模的成功,最终达成该车型产品顺利导入量产。     

冰箱抽屉成型工艺及注塑模具设计

新产品的开发和研制在一定程度上依赖于模具生产,模具工业已成为国民经济的重要基础产业。根据冰箱抽屉零件图,对冰箱抽屉注塑成型模具进行了设计,包括:工艺、材料、成型方法、浇注系统、推出机构、冷却系统等。     

FDM 3D打印件翘曲变形的工艺分析与优化

针对熔融沉积3D打印中出现的翘曲问题,制定正交打印试验方案,研究喷头温度、打印速度、分层层厚和填充率对打印样件翘曲变形的影响,采用极差分析法制定最合理的工艺参数组合,以减少翘曲变形量,保证打印产品的成型精度和表面质量,为桌面3D打印技术的推广应用提供新的思路。     

注塑成型模具计算机辅助设计与工艺仿真

利用CAE技术建立汽车内饰塑件的3D模型,并对注塑成型模具进行设计;应用Moldflow软件,在3D模型有限元网格划分的基础上,对塑件制品注塑成型过程中填充、保压和冷却等情况进行仿真.结合实际范例,通过调整模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等注塑工艺参数来实现成形工艺的优化设计.     

基于Moldflow的盒盖注塑成型优化分析

该文以盒盖为研究对象,分析塑件的结构和材料特性。通过运用Moldflow软件获得塑件的最佳浇口位置,在此基础上,对塑件的充填时间、流动前沿温度、体积收缩率和质量预测进行分析。仿真结果表明,塑件在成型过程中存在较大的体积收缩率,这可能引起塑件的质量缺陷,同时在质量预测中出现塑件有质量不被接受的部位,其原因在于塑件结构中壁厚相差较大。在满足塑件使用性能要求的前提下,通过优化塑件局部结构,在塑件厚度最厚部位进行减胶处理,使填充过程中的体积收缩率降低至7.674%,质量预测显示提升注塑件的质量。     

一次性注塑成型的内外抽芯式背椅模具设计

本设计通过分析国内外塑料扶手椅模具各种抽芯方式,研制内外抽芯机构,实现多部位多方向顺序抽芯运动。采用模具恒温控制技术,通过模具冷却水通道的独特设计实现模具冷却均匀充分,确保成型质量,减少材料损耗、提高产品质量稳定性和生产效率、大幅度降低生产成本。     

基于AMI二次开发的塑件翘曲变形快速优化

结合正交试验法和AMI软件进行注塑成型数值模拟试验可以快速优化影响塑件翘曲变形的工艺参数,但正交试验方案创建、试验结果分析比较繁琐。文章提出了基于AMI二次开发技术和VB.NET开发的塑件翘曲变形快速优化软件。软件设计时考虑模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等因素对翘曲变形的影响,采用正交表L_(25)(5~6)设计正交试验,软件自动创建正交试验方案、启动分析、读取翘曲变形结果,并对试验结果数据进行离差、极差、影响规律和影响贡献率分析,最后给出最优工艺参数组合、最优工艺参数组合下的翘曲变形最大值和试验结论。该软件的应用可以提高塑件翘曲变形缺陷的优化效率。     

CAE技术结合正交实验法分析注塑工艺参数对翘曲的影响

在注塑工程中,浇口位置、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间,冷却时间都对注塑件的翘曲产生了不同程度的影响。通过采用CAE技术结合正交实验法的研究方法。以较少的实验。较快的速度,确定众多注塑工艺参数中,以保压压力对注塑件翘曲的影响程度较大。从而有针对性地改善了注塑工艺,提高注塑件成型质量,有益于降低试模成本。     

注塑成型工艺职业病危害因素检测项目分析与建议

文章对32家企业注塑成型过程各聚合物热解废气的职业病危害因素检测结果进行分析与总结,并分析通风对检测结果的影响,为注塑企业通风设施的设置及职业卫生检测评价工作的开展提供参考。分析结果得出,ABS热解产生的丙烯腈、丁二烯、苯乙烯均未检出;PVC热解产生的氯化氢、氯气,POM热解产生的甲醛,PA66和PA6热解产生的氨,PBT和PET热解产生的对苯二甲酸均有检出,且自然通风较差的企业甲醛检测结果超标。针对ABS热解产生的丙烯腈、丁二烯、苯乙烯,企业应根据注塑温度、工作场所通风等条件适当制订检测方案,防止过度识别;PVC、POM、PA66、PA6、PBT、PET的热解废气不可忽略,需防止检测和识别不全;同时,企业应加强防护设施的设置。     

滤棒成型工艺参数优化研究

为提高滤棒成型质量的稳定性,采用4因素3水平正交试验法,在KDF-2成型机上用2.4Y/34000规格的醋纤丝束,对稳定辊压力、螺纹辊压力、空气喷嘴压力和辊速比4个滤棒成型的主要工艺参数进行了优化试验。结果表明:①稳定辊压力对滤棒单支重量、压降和压降变异系数及硬度有显著影响,稳定辊压力控制在0.07MPa较为适宜;②螺纹辊压力对滤棒硬度变异系数有显著影响,螺纹辊压力控制在0.22MPa较为适宜;③在选择的水平范围内,辊速比和喷嘴压力对滤棒质量的影响不显著,适宜的辊速比为1.15～1.35;喷嘴压力的控制以能够满足丝束输送和便于操作为宜。