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在零件的压铸过程中,浇注排溢系统起到极为重要的作用.文中以某汽车干燥器阀体为研究对象,通过专业软件ProCAST对压铸过程进行了数值模拟,对液态金属在压力下的充型和凝固两个过程进行了研究,预测了缩松缩孔等缺陷,然后以此为依据,有针对性地进行浇注排溢系统优化.最后对优化后的方案进行模拟与生产验证,认为优化方案可以使得压铸... 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(1)
运用Anycasting软件对气缸盖罩的原工艺方案进行数值模拟分析,预测验证了原工艺缺陷的种类和位置与实际应用的一致性,在此基础上采用正交试验方法优化了工艺参数,提高了气缸盖罩零件的成品率。 相似文献
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汽车变速箱壳体的压铸过程模拟及工艺优化 总被引:1,自引:0,他引:1
由于汽车铝合金变速箱壳体的尺寸大、形状复杂,进行压铸生产具有比较大的困难。利用铸造仿真软件对铝合金变速箱壳体零件进行压铸过程数值仿真模拟,较为准确地预测了零件出现缺陷的位置,并结合试压铸生产的铸件分析了缺陷类型及产生的原因。通过采用改进内浇道设计、增设工艺性过桥等优化措施,减少了缺陷,提高了压铸件的品质。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(5)
对铝合金压块进行了半固态充型及缺陷数值模拟,提出了半固态压铸模的设计要点,并根据模拟结果设计出压块半固态压铸模。通过3组电磁搅拌参数下的半固态流变压铸试验,确定了优化的半固态浆料制备工艺参数,生产出合格的压块铸件。 相似文献
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压铸作为一种有色金属近净成形制备工艺,具有生产效率高、产品尺寸精确、表面质量好等特点,被广泛应用于汽车、电子及通讯等领域。然而,由于合金熔体高速高压充填型腔,压铸充型及凝固过程极其复杂。综述了国内外压铸过程数值模拟技术的研究进展,阐述了当前压铸充型及卷气缺陷预测采用的模型与求解算法,按照在压室及压铸型腔两个阶段分析了熔体温度场模拟仿真的影响因素,重点论述了界面传热系数对压铸熔体温度场模拟仿真的影响,对比了不同的缩孔缩松缺陷预测判据,分析了压铸模具热平衡及寿命预测模型与方法。针对大型结构件一体化压铸带来的模拟仿真时网格数量及计算规模庞大问题,阐述了网格划分的方法,并总结了仿真效率提升方法。最后指出了当前压铸过程数值模拟研究存在的不足及发展方向。 相似文献
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传海军 《特种铸造及有色合金》2014,(10)
采用MAGMA软件对铝合金后盖壳体的压铸成形过程进行了数值模拟,对其充型及凝固过程进行了分析。结果表明,浇注温度为670℃,模具预热温度为180℃,压射速度为3.5m/s,增压比压为80MPa时,获得的后盖产品品质良好,且模拟结果与实际生产结果相符。 相似文献
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汽车节温器是汽车发动机的关键部件,气密性要求高。通过对汽车节温器进行数值模拟分析,确定采用真空压铸工艺以减少产品的气孔缺陷。结合压实销技术对凝固的补缩过程施加控制以减少缩孔、缩松等缺陷,压铸产品的废品率从8.07%降低到0.90%。针对节温器的总成生产,对后续的机加工、装配、检测等环节进行了优化,满足了节温器的高气密性要求。 相似文献
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采用压铸工艺成形铝合金薄壁长轴类零件。首先根据压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金件压铸模的浇注系统进行了设计计算;其次运用procast软件对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,根据压铸过程中的温度场云图,进行了压铸模具的热平衡分析和压铸件的充型凝固分析;最后针对模拟的结果进行了压铸模具的设计。 相似文献
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依据火炬零件结构特点,设计了4种压铸工艺方案.以Pro/E软件作为三维实体设计工具,Z-Cast软件作为计算手段,通过对其压铸工艺方案的数值模拟计算,预测压铸过程中可能产生的缺陷,确定最优压铸工艺.采用这种优化设计方法,可以提高压铸工艺设计效率,同时降低压铸模具设计和制造成本. 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(9)
根据铝合金基座铸件的结构特点,进行了压力铸造浇注系统的设计。利用Flow-3D软件对铸件工艺方案的充型过程进行了数值分析。根据获得的温度场分布来预测铸件充型过程卷气的分布和卷气量。根据模拟结果,在卷气严重的地方设置8个溢流槽。模拟结果显示,铸件表面温差减小,卷气基本分布在溢流槽内,充型过程更加平稳。实际生产的铸件表面光滑、内部缺陷减少,气密性得到提高。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2015,(10)
在分析铝合金弯管接头压铸件结构的基础上,进行了工艺分析、浇注系统设计、模具设计、三维建模及网格划分。根据铸件的温度场、充型流动状况、铸件缩孔、缩松所在位置及孔隙率,模拟并优化出最佳压铸工艺参数:压射速度为1.8m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为660℃。根据优化的工艺参数进行了实际生产验证,得到质量优良的弯管接头压铸件。 相似文献
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根据滤清器壳体的结构特点,设计了压铸工艺方案,采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟,通过分析卷气的分布情况预测产生缺陷的位置。初始方案模拟结果表明,型腔中间及两端存在较多卷气,容易产生气孔、缩松等缺陷。通过温度场分布判断压铸件凝固方式为逐层凝固,说明充型过程合理。优化方案调整了浇注系统的形状和位置,增强了溢流槽收集气体的能力。结果表明,铸件内卷气明显下降,缺陷消除,满足生产要求。 相似文献
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研究了铝合金泵体压铸成型工艺,利用ProCAST模拟软件对泵体充型、凝固过程进行了数值模拟并对模拟结果进行分析。根据缩孔、缩松数量判断泵体的质量,通过压铸生产证明,泵体在压铸过程中,铝合金的浇注温度对压铸件影响较大。模拟并优化出最佳工艺参数:压射速度为5m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为640℃。模拟结果可以应用于实际的生产中。 相似文献
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采用数值模拟方法,模拟了缸体件的充型及凝固过程,得到了速度场、温度场的分布和变化规律。结果表明,浇注温度为620℃,模具预热温度为180℃,压射速度为4m/s时,生产的铸件品质较好。通过试验验证,模拟结果与实际生产基本一致。 相似文献