挤压温度对Ti40包套挤压过程影响规律的数值模拟

在热力耦合与刚塑性有限元分析的基础上,利用Deform模拟了Ti40阻燃钛合金包套的挤压变形过程,分析了温度场和应变场.结果表明:采用包套挤压可使Ti40合金保持在较高温度的挤压;提高挤压温度还可提高挤压坯料的温度,降低坯料流变应力,增加坯料变形程度并降低包套冷硬层厚度.     

凿岩机钎套温挤压工艺数值模拟优化

采用温挤压工艺成形凿岩机钎套,用Deform-3D软件对温挤压成形过程进行数值模拟,分析了不同工艺参数对凿岩机钎套温挤压成形的影响。结果表明,当摩擦系数为0.15、毛坯温度为650℃、挤压速度为10mm·s~(-1)时,可获得的挤压件的效果最为理想,为此类零件的实际生产提供有价值的工艺参数参考。     

AZ31合金的挤压工艺数值模拟及参数优化

对AZ31合金热挤压过程中的工艺参数对温度场变化的影响进行了数值模拟与参数优化,并在优化工艺下得到了与腔体连接部分挤压型材的组织特征。结果表明,对挤压过程进行分段模拟的过程中,热挤压工艺参数和腔体温度都会对AZ31合金型材的温度场和显微组织产生重要的影响。其中,挤压速度、模具预热温度一致的条件下,AZ31合金挤压件的温度降主要与腔体温度有关;在优化参数工艺下得到的腔体区域和挤出区域的AZ31合金的组织都较为致密,没有出现气孔、夹杂等缺陷。     

焊接参数对TC4钛合金FSW应力场影响的数值模拟

以TC4钛合金为研究对象,利用Abaqus有限元软件建立了搅拌摩擦焊过程的有限元模型,进行了焊后应力场的研究。数值模拟结果表明:焊后的纵向残余拉应力与高的Mises等效应力主要出现在搅拌区;纵向残余应力呈现典型的双峰分布规律,且峰值出现在搅拌区的两边缘。随焊接速度的减少与旋转速度的提高,搅拌摩擦焊接头的Mises等效应力峰值呈现上升的趋势。     

钛合金挤压三维热力耦合数值模拟技术研究

钛合金材料作为武器工程的主要材料,有着广泛的应用.本文利用刚黏塑性有限元方法,对钛合金深孔薄壁梭心套壳零件挤压成形过程进行了三维热力耦合数值模拟分析,获得了钛合金挤压成形时载荷与时间（或行程）的关系以及工件上的应力、应变、应变率和温度的分布信息.所得结果对产品加工工艺的制定和模具设计都具有指导意义.     

工艺参数对焊接热传导过程数值模拟的影响

用数值模拟方法对焊接热传导过程进行模拟是一种经济有效的方法,而工艺参数的选择是影响数值模拟准确性的主要因素.利用ANSYS软件建立了焊接热传导过程的分析模型,讨论了焊接速度、电弧半径、电弧功率有效利用系数3个参数对焊接热传导过程数值模拟的影响.     

工件截面对AZ31镁合金包套等径角挤压工艺的影响

使用有限元模拟软件DEFORM-3D分别对不同截面工件的包套等径角挤压过程进行数值模拟,分析了试样截面形状为圆形和正方形的EACP模型变形过程中应变分布及损伤因子的大小。结果表明,不同截面试样稳定变形阶段等效应变分布规律相似,圆截面试样的垂直方向等效应变分布更加均匀;挤压过程中,圆截面试样完全处于压应力状态,方截面试样在剪切变形区受到拉应力会导致包套开裂、内部坯料萌生裂纹甚至发生断裂;对比方截面试样,圆截面试样损伤因子较小;建议AZ31镁合金包套ECAP工艺的工件截面设定为圆形截面。     

挤压工艺参数对Gr.38钛合金管材组织和性能的影响

通过选择不同的挤压温度、挤压比和挤压速度,研究了挤压温度、挤压比和挤压速度对Gr.38钛合金管材组织和性能的影响。结果表明,当挤压温度、挤压比或挤压速度提高时,α相的含量降低,初生α相再结晶更充分,从扭曲拉长的形态逐步转变为球状,同时合金的强度均略微下降,塑性则略微上升。这是因为合金内部聚集的变形热和变形储能越来越多,发生了动态回复和再结晶。获得了Gr.38钛合金的优化挤压工艺参数:挤压温度为900~930℃,挤压比为14~18,挤压速度为70~80mm/s。     

包套设计对典型粉末钛合金拉伸性能的影响

采用热等静压工艺制备Ti-6Al-4V和Ti-60两种预合金粉末钛合金,研究两种不同包套形式对粉末合金拉伸性能的影响,采用SEM观察粉末合金的拉伸断口形貌,并利用MSC.Marc有限元分析软件对两种包套在热等静压过程中包套各部位的尺寸收缩进行模拟预测。结果表明:包套结构设计不合理时,焊缝在热等静压过程中存在泄漏的风险,进而会严重恶化粉末合金的性能;有限元模拟仿真可以辅助包套设计,提高效率,对制备粉末冶金近净成型构件有较为重要的工程应用意义。     

钛合金新的挤压工艺

普林斯顿(Princeton)金属设备公司期望它的挤压Ti—3Al—2.5V合金(3—2.5钛)的专利工艺在年末全部投入生产。     

工艺参数对转子屏蔽套真空热胀形影响的模拟

建立了转子屏蔽套真空热胀形过程的二维轴对称有限元模型。借助非线性有限元软件MSC.Marc的二次开发功能,将Hastelloy C-276合金的蠕变本构模型与真空热胀形过程的有限元模型相结合,模拟了转子屏蔽套的真空热胀形过程。计算了真空热胀形过程中转子屏蔽套和模具内部的瞬时温度场和径向位移场,预测了转子屏蔽套的胀形量。研究了模具厚度、保温时间和保温温度等工艺参数对转子屏蔽套真空热胀形胀形量的影响。开展了真空热胀形工艺实验,模拟结果与实验结果吻合较好。     

工艺参数对减径挤压的影响

影响减径挤压的工艺参数主要包括凹模锥角、定径带长度、摩擦系数、高径比等。采用有限元模拟技术模拟了不同工艺参数条件下的减径挤压变形过程。以内缩量为评价标准,分析了这些工艺参数对减径挤压的影响规律。     

数值模拟参数和工艺参数对板材成形回弹影响的研究

应用PAMSTAMP模拟软件研究分析了影响回弹计算精度的因素，包括网格尺寸、虚拟冲压速度和自适应网格应用，及工艺参数对回弹量的影响，包括压边力、材料性能和摩擦系数。     

内花键套复合挤压的数值模拟仿真分析

介绍了复合挤压的工艺特点,通过对花键套成形过程的数值模拟仿真,分析其成形的可行性,找出影响复合挤压的关键因素,针对其成形性能,改变其锻件形状,大幅节省材料,对该零件的生产应用具有极大的意义。     

轮毂挤压铸造数值模拟与参数优化

Anycasting软件是为各种铸造工艺过程开发的仿真系统,可以进行铸造的充型、热传导、凝固过程和应力场的模拟分析.运用Anycasting软件对轮毂成型工艺参数进行了模拟,优化了工艺,最终确定了合适的工艺参数.     

基于数值模拟的转向节挤压工艺优化

根据转向节的形状特点,分析并概述了其成形过程的金属流动特性和现有成形工艺存在的不足.将现有的自由锻制坯改进为挤压制坯.提出了一种新的成形方案为:下料—加热—摔杆—挤压制坯—预锻—终锻.应用三维有限元模拟软件Deform对转向节成形过程进行了数值模拟.针对杆部的折叠缺陷,分析其产生原因,提出增强法兰盘结构强度的解决方案,对挤压下模进行了改进.结果表明,所得终锻件各部位充填饱满、飞边均匀且无折叠缺陷.     

工艺参数对管端加厚成形影响的数值模拟研究

管端加厚工艺过程中,工艺参数的设定对产品最终成形质量具有显著影响。为了深入探究不同工艺参数对管端加厚成形过程的影响,利用三维建模技术结合Deform-3D软件,建立了油管管端加厚成形过程的有限元数值模拟模型,分析了坯料加热温度、冲头与坯料间摩擦系数、冲头进给速度以及坯料加热长度等四种工艺参数的变化对管端加厚最终成形质量和设备载荷的影响,并探究了其变化规律。结果表明,提高加热温度,降低摩擦系数,选取适中的冲头进给速度和管坯加热长度可有效提高加厚成形的最终产品质量,延长模具寿命,降低设备载荷。     

工艺参数对半固态连铸过程稳定性影响的数值模拟

在已有模拟半固态连铸过程温度场和流场软件的基础上,开发了一个可预测半固态连铸过程能否稳定进行的软件.利用这个软件研究了主要工艺参数对半固态连铸过程拉漏、拉断的影响,结果表明结晶器热流密度及开拉时间对半固态连铸过程稳定性影响最大,热流密度越大及开拉时间越短,半固态连铸过程越趋于稳定.     

钛合金喷管的数值模拟与工艺优化

基于ProCAST软件对某钛合金喷管铸件充型及凝固过程进行了数值模拟,结果显示铸件壁内部存在着大量的缩孔,这与实际浇注结果相符合。通过模拟,在喷管壁外侧设置冒口和改变型壳预热温度,改进后的方案有效地减少了缩孔的数量,改善了缺陷情况。     

钼粉体包套热挤压成形过程的数值模拟

针对钼粉末热挤压过程中的受力状态,着重研究了包套热挤压三维压应力特征.利用Deform-3D软件建立了有限元模拟模型,计算获得了挤压过程中载荷-行程曲线以及温度、相对密度、等效应力、等效应变等的分布特征.结果 表明:包套热挤压可以显著提高粉体的致密度;挤压载荷在挤压稳定阶段呈缓慢增长趋势;最大温度和最大等效应变出现在模...