氯化钾镀锌层发雾故障原因

氯化钾镀锌发花、发雾是一个常见故障,列出了产生故障的因素,分析了产生故障的原因,并提出了处理建议。     

产品推介

<正>电镀锌镍合金工艺①Zn970电镀锌镍合金工艺(挂镀用):数十条自动线,40万升市场槽液保有量在正常运行,成功为大众、奥迪、通用、本田、现代等厂商汽车零部件配套使用高防腐性产品的首选工艺。②Zn990电镀锌镍合金工艺(滚镀用):沉积速度快,普通零件滚镀1h沉积10μm以上适合滚镀工艺,热处理零件滚镀2h沉积10μm以上,非常适用     

钾盐镀锌滚桶眼的产生原因

分析了钾盐镀锌滚桶眼故障的本质、原因及解决方法。     

湿法超声机械镀锌技术研究

目的改进滚筒式机械镀锌设备对零件尺寸的限制,实现较大尺寸零件的机械镀锌。方法提出一种新的机械镀锌工艺,即用超声振动系统为冲击介质提供动力,冲击锌粉颗粒到工件表面,形成镀锌层。观察镀锌层的微观表面形貌和断面形貌,测试镀锌层的结合强度,利用中性盐雾试验评判镀锌层的耐腐蚀性能。结果在工件表面获得了一定厚度的镀锌层,镀层表面细腻、均匀、平整,无凹凸不平结构。镀层是由锌粉颗粒镶嵌、填充而成的致密堆积体,与基体的结合强度高,耐腐蚀性能好。结论湿法超声机械镀锌工艺可以对较大尺寸零件进行机械镀锌。     

基于SPHC的一款零件腐蚀失效原因的分析与讨论

<正>一款热轧板零件在测试时发生腐蚀,通过镀层厚度测试、工艺过程分析发现,其失效主要是因为边缘镀锌、磷化效果差导致局部区域涂层厚度不合格。对于通过现场工艺流程审核及生产工艺检查所发现的问题提出可行建议,优化了零件生产工艺。改善后的零件持续跟进测试,其镀锌层最小厚度12μm,涂层最小总厚度31μm,中性盐雾144h无红锈,各项指标均满足技术要求。     

小件镀锌工艺及装备

介绍了重量在５ｇ，直径Φ３以下小件镀锌工艺及装置。采用氯化钾镀锌工艺，设备为翻转式小型滚镀机。介绍了应用中的故障及处理方法，并设计制做了配套用前处理小篮等工装，保证了小件镀锌质量。     

电力设备架构部件用Q235B钢和镀锌钢在工业高湿热环境中的腐蚀行为

通过中性盐雾试验,研究了Q235B钢和镀锌钢在NaHSO₃和NaCl混合溶液中的腐蚀行为,利用扫描电镜和电化学测试等方法,分析了两种材料的耐蚀性。结果表明：随着腐蚀时间的延长,Q235B钢表面腐蚀产物由片状γ-FeOOH转变为球状α-FeOOH,Q235B钢和镀锌钢表面的腐蚀产物层逐渐变得致密,镀锌钢的低频容抗弧半径和电荷转移电阻均呈先减小后增大的趋势;在盐雾腐蚀过程中,Q235B钢的腐蚀电流密度大于镀锌钢的,镀锌钢的电荷转移电阻大于Q235B钢的,表明镀锌钢的耐蚀性比Q235B钢的好。     

你问我答

怎样才能消除钾盐镀锌的发雾现象?答:消除镀锌产品的发雾现象,可以从5个方面着手解决。(1)加强镀前处理。尤其对镀前工件表面除油必须彻底、干净,以保持酸洗槽液面上无油污,不然,镀件表面粘附油污入槽电镀往往镀层出现较重的雾状;(2)定期处理镀液。     

空气涡轮冷却器零件腐蚀原因分析与改进

针对空气涡轮冷却器使用故障,对主要零件进行了宏观、微观检查及能谱分析。结果表明,空气涡轮冷却器零件的镀锌及发蓝膜层,在半工业大气及海雾影响的环境条件下被破坏,零件基体产生腐蚀是涡轮冷却器使用故障的主要原因。通过改变零件的基体材料及表面处理,达到了提高零件耐蚀性的目的。     

Er含量对暖通空调管道表面镀锌层耐蚀性的影响

在暖通空调管道表面Zn-3Al镀锌层中添加Er元素,通过显微形貌观察、显微硬度测试、全浸腐蚀和盐雾腐蚀试验考察了Er含量对镀锌层的显微组织、显微硬度和耐蚀性的影响。结果表明:当镀锌层中Er添加量为0.06%(质量分数)时,镀锌层中不会出现麻点等缺陷,且晶粒尺寸最为细小,镀锌层表面质量较高;添加Er镀锌层的显微硬度都高于未添加Er的,且随着Er含量的增加,镀锌层显微硬度呈现先升高而后降低的趋势,当Er添加量为0.06%时,显微硬度达到最大;添加Er后,镀锌层的耐全浸腐蚀和盐雾腐蚀性能都优于未添加Er的,当Er添加量为0.06%时,暖通空调管道表面镀锌层具有最佳的耐蚀性。     

高择优取向碱性锌酸盐镀锌层的耐蚀性

采用盐水浸泡试验,电化学测试和盐雾试验研究了碱性锌酸盐体系中获得的高择优取向镀锌层和随机取向镀锌层的耐蚀性能,对比了不同取向镀锌层三价铬和六价铬钝化膜的耐蚀性;采用盐雾试验对比了两种取向镀锌层和氰化镀锌层的耐蚀性。结果表明,高择优取向镀锌层的耐蚀性优于随机取向镀锌层;两种取向的镀锌层经三价铬钝化比六价铬钝化耐蚀性要好;经三价铬钝化处理后的高择优取向镀锌层耐盐雾时间可达720h。     

渗碳零件的三价铬蓝钝工艺

通过改进镀锌前处理工艺,在渗碳零件表面获得了外观良好、耐腐蚀性强的镀锌蓝色钝化层,避免了镀锌后零件在储存过程中生锈、泛黄点等缺陷。     

氯化钾镀锌由原材料引起的故障三例

正(接上期)一公司氯化钾镀锌滚镀,4000 L槽子,用1年有余,期间很少出问题。可有一次根据化验结果,补加40 kg氯化锌、120 kg氯化钾和20 kg硼酸之后,产品出现了问题,导致镀层无光,钝化膜发雾且变色快,低电流密度区发黑甚至经硝酸出光后露出底层金属。根据赫尔槽实验,取槽液250 mL,给电流0.3 A,通电10 min,水洗出光吹干后观察试片,试片发花且低电流密度区发灰不亮,露底0.5 cm左右。根据经验判断,应该是受到铅杂质的污染。联想到是加料之后出现的问题,于是问题原材料上。由于硼酸还是原先使用的,所以应该不会出现问题,而氯化锌和氯化钾是新进的一批。为查找问题出在哪一种原料上,随即取来分析纯的氯化锌和5案例二:由氯化锌引起的故障聚焦到     

DE添加剂碱性滾鍍锌

我厂光学仪器制造中所选用的标准零件品种甚多,数量很大,而绝大部分零件要求镀锌。长期以来,我们都是在挂镀槽中用吊篮生产,既不能提高生产效率,又直接影响镀层质量,浪费了大量电解液。广大电镀工人很早就想甩掉手工作业的生产状态,实现电镀机械化。然而那时候即便采用滚镀,也只能增加车间氰化电解液的容量,不能摆脱剧毒的氰化物的严重危害。     

阳极电解除油出现的零件腐蚀

电解除油因其除油效率高 ,对环境污染少 ,在电镀工业中得到广泛的应用。多年以来 ,本所采用的阳极电解除油工艺控制稳定 ,生产正常。但有一段时间在零件镀锌前的电解除油时突然出现零件与挂具腐蚀的情况。工艺员根据镀层故障外观 ,进行了分析判定 ,对酸洗液进行化验得出 ,溶液并没有超出要求浓度。使用的工艺流程为 :电解除油→水洗→酸洗→水洗→镀锌→水洗→钝化→水洗→老化。由于电镀液不会造成零件腐蚀 ,因此 ,废品的原因可能是电解除油不当造成的。通过进一步调查 ,操作者使用阳极电解除油4 0ｍｉｎ。采用模拟法作深入实验 ,用磨光的 …     

科技动态

光亮无铵酸性镀锌 Harshaw Chemical有限公司在进一步扩大镀锌范围时,采用了一种挂镀和滚镀无铵酸性镀锌工艺。 Harshaw Neo-Star光亮电镀无铵酸性镀锌.是参照美国最新的电镀工艺发展起来的。据称所得镀层外观宛如光亮镀镍,具有良好的延展性,特别平整。比任何碱性镀锌都好。这种电镀方法操作简单,镀槽稳定性很好,不用铵或氰化物处理,废水处理简便,费用很少。     

产品介绍

随着人们环保意识的不断增强,镀锌钝化已逐步从六价铬向三价铬转化,而且钝化膜的耐蚀性要求也越来越高。ZG—203是无六价铬、无氧化剂、无氟化物的全新蓝白钝化剂,符合国际市场的需求。钝化膜外观为纯蓝色,镀层厚度大于8μm时可通过48h,甚至更长的盐雾腐蚀而不出现腐蚀,其装饰效果更佳。钝化液可用于滚镀和挂镀,使用周期长,可通过加入浓缩液来分析和调整。     

镀锌零件“变质”的综合控制

镀锌零件易产生“变质”现象，本文对镀锌零件产生变质的各个过程进行了讨论和分析，结合电镀生产实际，提出了防止镀锌零件变质的综合控制措施，具有实际应用价值。     

产品介绍

随着对电镀产品耐腐蚀性的要求越来越高,原有的氰化物镀锌层耐蚀性就很难达到要求,而在低氰,中、高氰镀锌液中加入该添加剂均可以使镀锌层耐蚀性大幅度提高,外观光亮也得到提高。某航空厂使用该添加剂前镀锌层彩钝化后盐雾试验72h就发生腐蚀,而加入该添加剂后,盐雾试验可达124 h以上。添加剂使用量为10～20m,原来的镀锌工艺条件不变,     

锌合金铸件上进行锌酸盐镀锌的关键

介绍了锌合金零件选用碱性锌酸盐镀锌工艺时锌合金的表面预处理方法,以及锌合金零件表面不合格锌镀层的退镀方法。