液态烃碱渣高效氧化在催化装置的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司武汉分公司联合二车间Ⅰ套催化裂化装置液态烃脱硫醇系统使用液态烃碱液高效氧化再生技术改造情况.改造后,预碱洗碱液由不再生工艺改为循环再生工艺,降低了碱液消耗;增设胺液聚结器及气提塔分别捕集乙醇胺富液和分离碱液中的二硫化物;并对原氧化塔和二硫化物分离罐进行内部改造.该系统自改造投用以来,碱液再生温度由原来的55～ 60℃降到35 ～ 40℃,碱液氧化再生效率高,再生碱液质量好,操作运行平稳.在产品质量合格的前提下,液态烃脱硫醇系统每吨液化石油气碱渣排放量由3.33 kg下降到0.8 kg以下,经济、环保效益明显.     

纤维膜脱硫组合技术在液化石油气脱硫脱硫醇中的应用

介绍了纤维膜脱硫组合技术在某石化公司液化石油气脱硫脱硫醇装置上的工业应用情况。结果表明,纤维膜脱硫组合技术具有适用性强、开工过程简单等优点。脱硫脱硫醇后催化裂化装置液化石油气中总硫质量浓度降至16.3~16.8mg/m3,铜片腐蚀等级为1a,延迟焦化装置液化石油气中总硫质量浓度降至50.8~77.8mg/m3,铜片腐蚀等级为1a,均满足产品质量要求。经过水洗后,两装置循环碱性洗水中硫化物质量浓度分别为17.91mg/L和73.83mg/L,回收大量副产物二硫化物;废碱液经过碱液再生后,碱液质量分数均大于15%,满足纤维膜脱硫醇的需要。碱渣经过湿法氧化处理后,满足排放标准。     

安全环保型液化石油气深度脱硫醇技术的应用

传统液化石油气脱硫醇碱液再生的过程中会排放大量废气和碱渣，废气有恶臭气味，含有大量VOCs(挥发性有机物),碱渣含有大量含硫盐类和难降解高COD(化学需氧量)组分，环保处理难度大。安全环保型液化石油气深度脱硫醇技术从清洁生产角度出发，采用一种新型脱硫醇溶剂脱除液化石油气中的硫醇，然后以贫氧、含烃、含氮的脱硫醇尾气作为循环气，用氧气(或富氧气)代替空气作为氧化反应的氧源，对脱硫醇溶剂进行氧化再生，同时使用汽油抽提带走产生的二硫化物。某套液化石油气脱硫醇装置应用该技术完成改造，18个月的平稳运行结果表明，液化石油气总硫稳定控制在30 mg/m³以下，硫醇硫质量浓度控制在10 mg/m³左右，同时实现了废气和碱渣水体零排放，减少VOCs排放8.15 t/a,减少向水体排放无机盐约200 t/a。     

降低MTBE产品硫含量的探讨

对国内炼油厂MTBE总硫含量偏高的原因进行了分析.指出液化石油气脱硫醇过程中产生的RSSR(二硫化物)液滴直径小、与碱液的密度差小,且碱液的黏度较高,这些因素使RSSR无法仅靠重力作用从碱液中脱除,在碱液循环过程中又被反抽提至液化石油气中,造成液化石油气总硫含量超标.另外,MTBE装置催化剂的磺酸基团脱落也会造成MTB...     

焦化液化石油气脱硫醇装置运行状况分析及其优化

介绍了中国石油化工股份有限公司茂名分公司焦化液化石油气脱硫醇装置技术应用及初次开工情况,针对装置初次开工运行后存在的问题进行了分析,对于首次开工装置存在的碱液气化能力不足、碱液氧化再生系统工艺流程设计不科学,以及再生后碱液二硫化物分离不理想等问题提出了整改方案,并对工艺操作进行了优化调整.整改及优化后,装置一年来的运行...     

纤维液膜脱硫醇组合工艺在液化石油气精制中的工业应用

介绍了纤维液膜脱硫醇及碱液高效再生组合工艺在400 kt/a混合液化石油气(LPG)和催化LPG脱硫醇装置的工业应用情况。工业装置运行结果表明,混合LPG产品总硫含量基本达到150 mg/m3、催化LPG产品总硫含量基本达到50 mg/m3的设计指标要求,产品质量合格率在97%以上;脱硫醇碱液采用高效再生技术控制硫醇钠和硫化钠含量小于600μg/g、二硫化物含量小于50μg/g,系统碱液中氢氧化钠浓度稳定在20%(w)左右,碱液再生生成的二硫化物每3 d回收1 t左右。该组合工艺解决了炼厂LPG传统脱硫醇装置产品质量不稳定、波动频繁、脱硫醇碱液再生效果不理想、能耗高、碱渣排放量大等问题,并实现了副产物二硫化物的回收。     

液化石油气脱硫醇工艺技术综述

脱硫醇是液化石油气精制处理的重要组成部分,该专有技术已经形成较为完善的工艺处理理论体系。从脱硫醇系统、碱液催化氧化再生系统、尾气处理方法与技术、废碱液处理等方面介绍了液化石油气脱硫醇研究的4大方向;从物质的结构、物理特性、化学反应特性、工艺原理、工艺流程、专利技术和方法等方面阐述了液化石油气脱硫醇工艺技术的研究成果,并探讨了该技术未来发展的方向和思路。     

催化裂化液化石油气脱硫醇系统改造措施

中国石化海南炼油化工有限公司催化裂化液化石油气脱硫醇系统采用纤维膜接触技术及碱液空气氧化再生循环技术,改造前存在液化石油气脱硫醇系统精制液化石油气中硫醇硫含量偏高、甲基叔丁基醚(MTBE)总硫偏高、现场碱液更换频繁、碱渣外排量大(约1 500 t/a)等问题。通过分析原因,采取预碱洗、使用功能强化助剂、三相混合氧化再生、固定床催化剂等措施,改造后装置精制液化石油气总硫含量可达标、硫醇硫质量浓度可达10 mg/m~3以下,MTBE硫含量达标,保证再生碱液品质的同时碱渣排放量降至350 t/a,达到了安全环保、节能降耗的目的。     

液化石油气脱硫醇过程研究

通过对影响液化石油气脱硫醇的因素的分析 ,建立了液化石油气脱硫醇过程的数学模型 ,得出进料量、碱液循环量、原料中硫醇含量与脱硫醇量的关系式 ,然后以实际生产数据为基础 ,推导出在现行工艺条件下计算脱硫醇量的经验公式。     

国内简讯

沧州炼油厂纤维膜脱硫醇技术一举多得　　沧州炼油厂采用美国专利技术建设的 3 0t/h的液化石油气纤维膜脱硫醇装置成功投产 ,不仅满足了液化石油气产品脱硫醇的需要 ,还大大减少了碱渣的排放量 ,实现了经济效益和社会效益的双赢。沧州炼油厂催化裂化装置实施改造后 ,液化石油气产品产量大幅增加 ,尽管增加了一台预碱洗罐 ,但碱液与液化石油气接触时间短和液化石油气沉降时间短的问题并未得到根本解决 ,致使液化石油气中硫醇含量高 ,影响了液化石油气产品质量 ,并使大量碱液被液化石油气带至下游的球罐区和气体分馏装置 ,不仅腐蚀、堵塞装置…     

液化气脱硫醇工艺完善及节能减排要素分析

液化气脱硫醇目前基本上采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环利用工艺。随着高含硫原油加工比例的上升以及液化气产量和综合利用率提高，液化气脱硫醇碱渣排放量大幅增加，对环保压力很大且增加操作成本。根据各炼厂同类装置运行情况调查，分析了生产过程的节能减排要素并提出了实现途径，即通过对脱硫醇工艺的整体优化并对碱液再生单元进行技术创新，控制原料液化气胺液夹带量以避免对碱液的污染，采用纤维膜脱硫醇工艺提高脱硫醇过程的传质效率和分离效率，控制再生碱液中二硫化物浓度以延长剂碱使用周期，有可能将碱渣排放率降低75%以上。     

液化气Merox脱硫醇精制中脱硫深度和催化剂稳定性研究

针对目前液化气Merox抽提液相氧化法脱硫醇精制技术存在的脱硫精制不合格,废碱液难处理等问题,对影响脱硫深度以及催化剂稳定性的因素进行了研究。结果表明,催化剂碱液(剂碱)共存是造成碱相中的硫醇钠容易转化为二硫化物而导致精制后的液化气硫含量不合格的原因。碱液中的催化剂不稳定,容易聚集失活,而固载化催化剂的稳定性大大增强。     

The Optimization of Effective Factors on Mercaptan Extraction by Alkaline Solution

General LPG sweetening method used in Iran's South Pars Gas Complex is Sulfrex liquid-liquid extraction and caustic regeneration processes which uses caustic as alkaline solution to extract mercaptans from propane and butane cuts and also uses LCPS 30 as catalyst to regenerate of exhaust caustic. The authors focused on the extraction section process. Also effect of the main operating variables on mercaptans extraction, including extraction temperature, concentration, flow rate, and amount of caustic as alkaline solution were studied and at the end, according to laboratory results, operational process parameters were optimized and tuned.     

液化气腐蚀问题的原因分析及解决措施

惠州炼化分公司液化气脱硫装置运行2a以来,一直存在脱硫再生负荷高,液化气经常发生腐蚀不合格问题,通过优化吸收稳定系统操作;降低液化气中硫化氢含量及脱硫再生单元扩能改造等措施后已获得解决。液化气油渍不合格主要原因是作为抽提溶剂油的催化重整生成油密度偏大及胶质含量较高,解决措施是将催化重整生成油更换为重整抽余油;液化气腐蚀不合格主要原因为原料硫化氢含量高、残液携带及脱液采样不合理。通过装置扩能改造、液化气球罐罐底压液、采样口改造、增加加氢液化气精脱硫设施解决了腐蚀问题。为改善焦化液化气带碱、加氢液化气带胺液的情况,增加了焦化液化气和加氢液化气水洗设施,基本解决了液化气腐蚀问题。     

废树脂催化剂制活性炭及其吸附脱除液化气中含硫化合物研究

以废树脂催化剂作为前躯体,经预处理、炭化和KOH活化后制备微球活性炭KAC,在最佳活化条件（碱/炭质量比4:1,活化温度800℃,活化时间1 h）下,所得KAC的比表面积可达2 769 m²/g,总孔体积为1.871 cm³/g。采用等体积浸渍法制备铜离子负载活性炭吸附剂Cu-KAC,试验结果表明,铜离子改性可显著提高吸附剂对液化气的吸附脱硫性能,当铜离子负载量（w）为10% 时,在氮气气氛、400 ℃下焙烧2 h后得到的吸附剂脱硫性能最佳。二甲基二硫醚-程序升温脱附分析结果表明,与KAC相比,Cu-KAC对二甲基二硫醚具有更强的络合吸附能力。Cu-KAC的再生性能考察结果表明,在氮气气氛、400 ℃下再生2 h,经4次连续再生后,再生吸附剂对液化气的脱硫率仍能达到60%左右。     

环保型液化气深度脱硫LDS技术的开发与工业应用

针对现有技术的不足,采用超重力技术强化液化气碱洗脱硫醇的碱液再生过程,开发了环保型液化气深度脱硫（LDS）成套技术,使硫醇钠氧化反应的转化率提高至95%以上,二硫化物的分离率提高至98%以上,实现了循环碱液的高效再生。在中国石油A石化0.30 Mt/a液化气脱硫醇装置上的工业应用结果表明,以胺洗后硫醇硫质量分数为80 μg/g的催化裂化液化气为原料,经LDS技术处理后,产品液化气的硫质量分数不大于10 μg/g,同时新鲜碱液消耗较采用Merox技术时降低90%以上,全厂经济效益增加近1 100万元/a,碱渣排放接近零,环保效果显著。     

液化气无苛性碱精制脱硫工艺的开发及工业应用

针对目前炼油厂普遍采用的液化气碱洗法精制工艺存在碱液更换频繁、排废碱渣量大、精制后液化气总硫含量超标等问题,中国石油大学（北京）开发了一套采用新型羰基硫水解催化剂和脱硫醇溶剂的液化气无苛性碱精制脱硫新工艺,并联合山东三维石化工程股份有限公司成功将该工艺工业化应用于中国石油哈尔滨石化分公司液化气精制装置。应用结果表明,该工艺脱硫效果好,精制液化气产品的硫质量分数低于10 μg/g。与传统的碱洗法液化气精制相比较,该工艺无废碱渣排放、水洗水可以直接达标排放。该工艺流程简单,操作条件缓和,羰基硫水解催化剂活性高、寿命长;脱硫醇溶剂可循环再生使用、损耗低。     

催化干气液化气脱硫技术改造

介绍某炼油厂催化裂化干气、液化气脱硫装置概况以及运行中存在的主要问题:胺液发泡、再生能力不足、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺等。装置于2004年进行扩能改造,采取更换液化气脱硫塔、更换胺液再生塔塔盘、增设胺液过滤器、更换新鲜胺液等措施,有效解决了装置运行中的瓶颈制约。提高了装置处理能力。改造后装置运行平稳,脱硫效果良好,产品质量合格。     

液化气及MTBE脱硫的初步研究

介绍了液化气中硫化物的类型、精制路线及精制过程中硫化物的变化。精制前液化气中主要存在硫化氢、甲硫醇、乙硫醇等硫化物,精制后则主要为二硫化物;采用烃类有机溶剂抽提可以有效脱除氧化后磺化酞菁钴的碱液中的多硫化物,从而减少或避免再生剂碱中的多硫化物进入液化气中。初步研究显示,MTBE中的硫化物来源于精制后的液化气,但硫化物的形态却已经发生了转化;对MTBE进行蒸馏,可以有效脱除其中的硫化物,得到硫质量分数小于10 ?g/g的MTBE。