注塑模具的CAD／CAM

介绍了基于Pro／Engineer的注塑模具CAD／CAM技术，包括模具设计系统、模具设计工作流程以BNC模具加工，并通过实例证明了Pro／Engineer在注塑模具设计和制造中的强大功能和高度集成化．     

运用Pro/engineer进行工业设计的技巧

介绍了Pro／engineer基于特征造型、参数化造型的特点以及在工业设计中的广泛应用，如：集成制造、并行工程等．结合开发实例，叙述了使用用户自定义特征(UDF)、建立标准零件库、曲面实体混合造型等一些使用Pro／engineer软件的技巧．     

基于Pro／E的模具CAD／CAM技术

基于Pro／E的模具CAD／CAM技术,以一爪盘的模具设计与制造为例,应用Pro／E软件的Pro／Moldesign和Pro／Manufacturing模块进行模具设计与数控加工。通过Pro／E模具设计与数控加工的过程和方法,说明了应用Pro／E软件进行模具设计与制造的优越性。     

Pro／E在注塑模具设计中的应用及研究

Pro/E软件采用单一数据库扣参数化造型技术,具备概念设计、基础设计和详细设计的功能,为模具的集成制造提供了良好的平台。这里在阐述Pro／E软件的技术特点基础上,总结归纳了基于Pro／E的注塑模具设计流程,最后,以一个管接头模具为倒,对设计流程进行了简单阐述。     

Pro／E软件在旋钮三维造型及模具设计中的应用

以旋钮为例,介绍了运用Pro／E软件进行产品造型及模具设计的过程。详细论述了该产品的三雏造型设计方法,重点介绍了模具设计流程及分型面、模具型腔和型芯的设计。阐述了利用Pro／E进行塑料模具设计的高效率特性。     

Pro/Engineer在模具制造中应用

本文Pro／Engineer是由美国PTC公司开发并且发展成为目前最普及、最优秀的CAD／CAM／CAE软件。结合笔者近年的教学工作和实践经验,简单介绍Pro／Engineer软件的特点和在模具设计前的准备,以及Pro／Engineer软件在模具制造中的应用。     

基于Pro/E的大型活塞环注射模具CAD系统的开发

基于Pro／E软件，应用面向对象化技术，设计大型活塞环模具的三维参数化CAD系统．设计活塞环模具系统的结构，建立参数化图形库，开发出系统菜单和用户界面，并完成系统接口的设计．该系统以Pro／Toolkit为开发工具，采用动态连接方式，完成计算程序与Pro／E的连接及数据的交换，最终实现三维参数绘图与设计一体化的目的．     

注射模具三维参数化标准件库的开发

结合注射模标准件的特点，在三维参数化建模软件Pro／Engineer的平台上，以VC 为开发语言，Pro／TOOLKTT为开发工具，实现了注射模CAD系统中标准件库的开发及图形生成，并给出了实现方法的实例．     

基于Pro/E的常用模具分模方法

Pro/E软件的分模模块已经普遍应用于模具设计制造业,该模块的使用比较灵活,需要针对各种设计对象采用适当的方法。基于作者从事Pro/E模具设计工作的一些实践体验,介绍了几种应用Pro/E进行分模的常用方法和技巧。     

基于Pro/ENGINEER的近视治疗仪产品改进和模具设计

首先利用Pro/ENGINEER软件对某近视治疗仪进行了改进设计,然后利用Pro/ENGINEER及其外挂EMX4.0完成了成型零件的创建和近视治疗仪内、外壳的注塑模具设计.指出了利用Pro/ENGINEER软件进行产品设计和模具设计的优越性.     

注塑模CAD/CAM/CAE的系统集成

描述了以CAD／CAM软件Pro／E及注塑模分析软件为平台，采用系统集成的方式，并运用Pro／E的二次开发工具Pro／TOOLKIT，按并行工程思想，对注塑模CAD／CAM／CAE系统的设计和开发进行的分析和研究．     

注射模CAD／CAM／CAE实践

采用Ｐｒｏ／Ｅ软件进行产品设计和注射模设计,将产品信息和模具的有关信息传入Ｃ－ｍｏｌｄ中进入注塑分析模拟,在Ｐｒｏ／Ｅ中提取加工信息,转入ＭａｓｔｅｒＣＡＭ中进行模具的模拟加工和数控编程,为生产高质量模具提供了一种先进技术。     

带侧抽芯机构模具型腔的设计

针对具有侧抽芯机构的注塑模型腔的设计,提出了采用Pro/E软件进行设计的办法,使侧抽芯机构的设计由复杂变得简单。在分型面的设计中,提出了用分模体积块法来进行分模的技术方法,同时通过一个扣盖的实例详细介绍了多个分型面的设计过程,从而说明采用Pro/E软件进行设计,不但提高了设计效率,同时也节省了成本,并为其他类似产品的模具设计提供了参考。     

基于UG及Moldflow的应力锥模具设计

本文运用UG软件对应力锥进行模具设计和Moldflow软件对应力锥进行塑料流动分析,得到了合理的注射成型的工艺参数和优化的模具结构,以及模具的二维工程图。大量运用计算机的模具设计方法与传统的模具设计方法相比,提高了模具设计的准确率,缩短了模具设计和制造周期,降低了成本。     

基于VB 6.0的注塑模标准模架系统的开发

在Windows 98环境下 ,利用Office 97中的MicrosoftAccess软件建立注塑模具标准模架及主要零部件数据库系统 ;利用WINDOWS建立OLEDB数据库连接 ;通过调用MicrosoftVisualBasic 6 .0中的ADO控件进行数据连接 ,设计出模架自动选择、主要零部件自动生成的应用程序 ,生成可被AutoCAD调用的DXF文件 ,并列举出DXF文件的主要结构和部分函数 .实例证明 :在相关数据库的建立、调用、维护等方面 ,该方法非常方便     

基于CAE的注塑模冷却系统设计

针对遥控器外壳,设计了两种冷却系统A和B,通过利用成熟的CAE软件Moldflow,模拟计算了两种冷却系统对塑件冷却时间的影响,并结合冷却过程中的热交换和应力变化,比较分析了两种冷却系统对塑件成型质量的影响。通过计算实例表明,采用Moldflow软件,可以优化模具的冷却系统设计,选择最优的冷却系统,从而大大节省模具设计的时间和后期的修模次数,提高模具设计的效率和质量。     

典型模具结构CAI课件的开发与实现

根据模具课程教学的需要,开发了计算机辅助教学（CAI）课件;该课件采用丰富的文字、图形、动画等多媒体方式表现教学内容,提高学生对模具的感性认识;本CAI课件主要介绍典型的、较复杂的注射模以及冲压模的结构与功能并对其工作过程进行运动仿真,课件采用标准页面和链接方式可以方便适时地修改更新和增加教学内容.     

基于CAE的汽车驾驶室仪表外框注塑模具设计

针对汽车驾驶室仪表外框塑件的结构特点及使用要求,利用Moldflow Plastic Insight（MPI）软件进行模拟分析,完成了浇注系统和排气系统的设计。对于不同结构形式的侧孔,分别设计了斜导杆内侧抽芯机构,矩形斜导柱内侧抽芯机构和圆形斜导柱外侧抽芯机构。最后设计了汽车驾驶室仪表外框的注塑成型模具。借助CAE技术,缩短了模具研制周期,有助于提高产品质量。