W-SiO2浆料与AlN共烧界面的微观结构分析

氮化铝共烧基板广泛用于高密度的多芯片组件的封装中，共烧导带浆料的研制则是其中的关键技术，本研究提出了以W为导电材料，SiO2为添加剂配制的导体桨料，获得了SiO2的质量分数在0.45%时，烧结应力减弱到充分小，使得AlN共烧基板达到足够的致密度和平整度，导带方阻达到10mΩ/□，基板的翘曲度在50mm中小于50μm，导带焊盘的健合强度大于29.4MPa。     

氮化硅陶瓷覆铜基板制备及可靠性评估

氮化硅陶瓷覆铜基板优异的高可靠性使其成为高铁、电动汽车等领域功率模块最有前途的基板材料之一,目前只有日本厂商具备量产能力,国内进口困难,阻碍了相关产业的发展.采用气压烧结实现了高性能氮化硅陶瓷基板的制备,并通过活性金属钎焊工艺获得了氮化硅陶瓷覆铜基板.氮化硅陶瓷的弯曲强度800 MPa,断裂韧性8.0 MPa·m1/2,热导率90 W/(m·K),交流击穿强度40 kV/mm和体积电阻率3.7×1014Ω·cm;氮化硅陶瓷覆铜基板的剥离强度达到130 N/cm.在-45～150℃高低温循环冲击下,氮化硅陶瓷覆铜基板的冲击次数分别达到氮化铝和氧化铝覆铜基板的10倍和100倍;在铜厚0.32 mm/0.25 mm冲击次数达5000次和铜厚0.5 mm/0.5 mm冲击次数达1000次的情况下,样品均完好无损;在铜厚0.8 mm/0.8 mm冲击次数达500次时,样品仍未产生微裂纹等缺陷,这与铜厚0.32 mm/0.25 mm时氮化铝覆铜基板的循环次数相当;氮化硅陶瓷覆铜基板的可靠性明显优于现有产品.     

微组装基板材料的孔隙率与其抗折强度关系的研究

在玻璃陶瓷基板材料中加入PS有机球能有效地降低基板的介电常数,但同时影响基板的抗折强度。通过建立空心球力学模型,得到基板材料的有效体积模量和有效杨氏模量的表达式,从而推导出表达闭合孔孔隙率与抗折强度之间关系的公式。该公式与实验结果符合较好。     

特种车辆用聚氨酯导热绝缘密封胶的研制

以聚醚多元醇和甲苯二异氰酸酯为主要原料、硅烷偶联剂改性氮化铝（AlN）为填料制备了适用于特种车辆中央处理器的电源密封的聚氨酯导热绝缘密封胶,讨论了AlN的平均粒径和用量对该密封胶导热系数、绝缘性能以及力学性能的影响。结果表明,纳米级改性AlN在明显改善密封胶导热性的同时,可以保持材料优异的力学性能;当改性AlN质量分数达到48％时,聚氨酯导热绝缘密封胶的导热系数达到0．453W／（m·K）,表面电阻为1．5×10^9Ω,体积电阻为2．6×10mn,拉伸强度达到0．9MPa,满足特种车辆中央处理器的电源密封要求。     

热缩聚煤沥青压型制备分子筛炭膜(Ⅲ)─—表面涂层法制备分子筛炭膜

表面涂层法是制备分子筛炭膜的有效方法、以酚醛树脂的乙醇溶液作为涂层液对炭膜基板进行处理，制得适合H2/CO2分离的分子筛炭膜。结果表明，适宜的涂层液浓度为30％（Vol），涂层处理四次制得分子筛炭膜。H2与CO2的渗透速率分别为2．66×10－5和2．22×10－6cm3（STP）／cm2·s．cmHg，二者的分离系数可达到11．7。     

热缩聚煤沥青压型制备分子筛炭膜(Ⅲ)─—表面涂层法制备分子筛炭膜

表面涂层法是制备分子筛炭膜的有效方法、以酚醛树脂的乙醇溶液作为涂层液对炭膜基板进行处理，制得适合H2/CO2分离的分子筛炭膜。结果表明，适宜的涂层液浓度为30％（Vol），涂层处理四次制得分子筛炭膜。H2与CO2的渗透速率分别为2．66×10－5和2．22×10－6cm3（STP）／cm2·s．cmHg，二者的分离系数可达到11．7。     

热缩聚煤沥青压型制备分子筛炭膜：炭膜基板的制备（Ⅰ）

以一种热缩聚煤沥青为原料制务炭膜基板，考察了预氧化、炭化条件对炭膜基板的气体透过性和选择性的影响。结果表明：炭膜基板对ＣＯ_２／Ｈ_２及Ｎ_２／Ｈ_２有一定的分离能力，分离系数在３．０左右，气体的透过速率在１０~（－３）ｃｍ~３（ＳＴＰ）／（ｃｍ~２·ｓ·ｃｍＨｇ）数量级，同时，还考察了炭化温度对炭膜基板的机械强度、失重和收缩程度的影响。     

酚醛树脂含量及压合次数对HDI印制电路板基板耐热性及力学性能的影响

通过调整酚醛树脂PF固化剂含量及变更压合次数,对HDI印制板基板耐热性能和力学性能进行研究。结果表明,特定PF固化剂含量,HDI基板T_g总体上随压合次数的增加先增大后减小;当PF固化剂含量为2和经5次压合后,HDI基板T_g的最大值为205℃;特定压合次数下热分解温度T_d值随着PF含量的增加呈现先逐渐增大后减少的变化趋势;基板T_d值由大到小的排列顺序为:5次压合3次压合9次压合1次压合7次压合;PF固化剂含量和压合次数对HDI印制板基板的弯曲强度均有影响,5次压合基板在各PF固化剂含量下均有最优的弯曲强度,稳定性较好。     

MnO_2–H_2SO_4–Na_5P_3O_(10)体系对化学镀铜前ABS塑料表面微蚀的研究

采用污染性较低的MnO2–H2SO4–Na5P3O10体系,在60°C下对ABS塑料基板微蚀10 min。通过测量体系的氧化还原电位和可溶四价锰离子浓度,分析了微蚀液的组成与体系氧化能力的关系。研究了硫酸含量和三聚磷酸钠含量对ABS基板的表面形貌、亲水性及其与化学镀层之间粘结强度的影响。当H2SO4为13.5 mol/L、Na5P3O10为60 g/L以及MnO2为60 g/L时,微蚀效果最好,水接触角为30.5°,与铜层之间的粘结强度为1.30 kN/m。此外,MnO2–H2SO4–Na5P3O10微蚀体系在工艺和微蚀效果方面都优于MnO2–H2SO4体系。     

超声辅助增强聚碳酸酯表面无铬微蚀效果研究

在超声振荡辅助下,利用环境友好的Mn O2–H2SO4–H3PO4–H2O四元微蚀体系对聚碳酸酯(PC)进行微蚀处理。研究了微蚀体系中2H OV∶3 4H POV∶2 4H SOV和超声辅助时间对PC基板表面形貌、表面粗糙度及其对铜镀层粘结强度的影响。结果表明,经超声辅助微蚀处理后,PC基板表面形成大量致密、均匀的微孔。超声辅助不仅能够提高PC基板表面微孔的均匀性,降低基板表面的平均粗糙度,而且能够增大PC基板的氧化速率,增强基板表面的亲水性,从而使PC能够在较低的表面粗糙度和较强的表面亲水性下获得对铜镀层较高的粘结强度。最优的微蚀处理工艺条件为:2H OV∶3 4H POV∶2 4H SOV=1∶1∶(3.2~3.4),Mn O2 80 g/L,温度60°C,超声辅助微蚀时间10 min。     

无卤阻燃增强PA66的研制及其在断路器外壳中的应用

采用红磷母粒阻燃玻璃纤维增强聚酰胺66(PA66),并添加适当的添加剂,制备了无卤阻燃增强PA66;考察了阻燃剂、增容剂及其它助剂对材料性能的影响。结果表明,该材料具有较高的力学性能、电绝缘性能和阻燃性能;用该材料制备的断路器外壳具有较好的阻燃性能及电绝缘性能,产品质量得到了客户认可。     

硅树脂阻燃聚碳酸酯的研究

采用苯基甲基硅树脂对聚碳酸酯(PC)进行阻燃改性。试验结果表明,苯基甲基硅树脂对PC具有阻燃作用,可有效提高阻燃PC的缺口冲击强度和拉伸强度,并提高热变形温度,但对电性能影响不大。在苯基甲基硅树脂质量分数为6％时,材料的氧指数从28％提高到40．6％,阻燃等级由UL94V—2级提高到Ⅴ—0级,不仅完全满足环保要求。而且可保证改性PC材料在阻燃性能要求高的场合应用。     

阻燃PC/ABS合金的研制及其在电器上的应用

通过对3种增容剂增容PC／ABS合金性能的测试对比,选用了1种效果最佳的增容剂制备PC／ABS合金．用十溴联苯醚和三氧化二锑作为阻燃体系,对阻燃PC／ABS合金的力学性能、热性能、阻燃性能进行了检测。结果表明,当PC：ABS：增容剂：阻燃体系为70：30：8：15时,阻燃PC／ABS合金的综合力学性能最好,阻燃性能达到UL 94V-0级．该合金已用于生产防火电器开关、插座面板系列产品。     

二溴新戊二醇不饱和聚酯树脂及其阻燃玻璃钢性能

研究了实验室合成二溴新戊二醇不饱和聚酯的方法以及由它制作阻燃玻璃钢．并分别进行了各项性能的测试。二溴新戊二醇不饱和聚酯树脂具有优良的光、热稳定性和阻燃性能，同时由它制得的玻璃钢也能保持优良的力学性能。检测表明该玻璃钢样品具有较好的阻燃性能及其他综合性能。     

阻燃增强聚丙烯的研制

本文主要研究了阻燃增强聚丙烯的阻燃剂筛选以及阻燃剂间的协同效应。实验结果表明,溴—氯—锑互配体系可以产生良好的阻燃协同效应,从而提高材料的阻燃性,降低产品成本。阻燃增强聚丙烯的阻燃性可达FV-0级,广泛应用于电子、电气等行业。     

低烟阻燃ABS专用料的研制

研究了十溴联苯醚/四溴双酚A/三氧化二锑复合阻燃体系、氢氧化镁/硼酸锌/三氧化钼复合抑烟体系对(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)的阻燃、抑烟作用,以及增韧剂对低烟阻燃体系的增韧效果,制备了低烟阻燃ABS专用料。测试结果表明,该专用料抑烟、阻燃性能及综合力学性能良好,可满足家电、汽车等对低烟阻燃ABS专用料的要求。     

EPDM/PP/IFR/Nano-ZnO阻燃复合材料的制备及其性能研究

将纳米氧化锌(nano-ZnO)作为协效改性剂与膨胀阻燃剂(IFR)复配,制成IFR/nano-ZnO复合阻燃剂,并将其用于三元乙丙橡胶/聚丙烯(EPDM/PP)复合材料的阻燃。研究了nano-ZnO用量对该EPDM/PP/IFR/nano-ZnO阻燃复合材料的阻燃性能和力学性能的影响。结果表明:EPDM/PP/IFR/nano-ZnO阻燃复合材料具有优良的阻燃性能,且材料的力学性能明显改善;另外,当nano-ZnO用量为2%时,该阻燃复合材料的综合性能最佳。     

阻燃EPDM/PP TPV的研究

研究制备工艺和阻燃剂用量对EPDM／PP阻燃热塑性硫化胶（TPV）性能的影响。结果表明，采用十溴联苯醚（FR-10）／三氧化二锑并用阻燃体系，阻燃剂在动态硫化前加入，EPDM／PPTPV的阻燃性能较好，但物理性能稍差，阻燃剂用量较大时，EPDM／PPTPV的阻燃性能较好，但拉伸强度减小；采用FR—10／三氧化二锑／氢氧化镁并用阻燃体系，氢氧化镁在动态硫化前加入，EPDM／PPTPV的阻燃性能稍好，物理性能和挤出外观质量略差，氢氧化镁用量对EPDM／PPTPV的阻燃性能影响不大。采用FR—1O／三氧化二锑／氢氧化镁并用阻燃体系，氢氧化镁在动态硫化前加入，可制备低硬度阻燃低发烟EPDM／PP TPV。     

以三氧化二锑为协效剂的复合阻燃剂对MVQ硫化胶阻燃性能的影响

分别研究硼酸锌／三氧化二锑、氢氧化铝／三氧化二锑和三氧化钼／三氧化二锑并用体系对甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)硫化胶阻燃性能和物理性能的影响。结果表明，硼酸锌／三氧化二锑并用体系可有效提高MVQ硫化胶的阻燃性能，并能保持较好的物理性能；氢氧化铝／三氧化二锑并用体系的阻燃效果十分显著，但MVQ硫化胶的发烟量稍大；三氧化钼／三氧化二锑并用体系虽可减小MVQ硫化胶的发烟量，但阻燃效果不明显，且硫化胶的物理性能受损严重。     

矿业工程用HDPE阻燃材料的研究

以高密度聚乙烯（HDPE）为原料,十溴二苯醚－Sb2O3为主阻燃剂,硼酸锌－Mg(OH)2为辅阻燃剂制备矿业工程用HDPE阻燃材料。结果表明,所制备的HDPE阻燃材料具有力学性能高,阻燃性好等优点,适于制作矿业井下使用的某些制品。