LF炉精炼合成渣开发与应用

通过对LF精炼炉炉渣料构成及精炼功能的研究,开发出成渣时间短,脱硫效率高,吸附夹杂能力强使用方便的新型合成渣,使得钢液在精炼炉中的各项冶金功能得以有效实现,确保了品种钢开发和质量提升的要求。     

LF精炼渣泡沫化的研究

LF埋弧操作对于节能降耗和改善脱氧、脱硫动力学条件具有重要意义。在实验室条件下较为系统地研究了精炼渣成分及外加发泡剂对熔渣泡沫化的影响,并确定了具有理想发泡效果的精炼渣组成范围及发泡剂的加入量。在工业试验中应用实验室研究成果对精炼渣成分和操作制度进行了调整,缩短了加热时间,结果显示在绝大部分加热时间内实现了埋弧操作,提高了热效率,脱硫效果保持稳定。     

提高70tEAF—LF炉过程脱硫效率的实践

配置EAF—LF—CCM的短流程生产线,提高钢水的脱硫效率是提高生产作业率的关键环节之一,通过采取电炉出钢渣洗、LF大渣量及强搅拌脱硫的精炼工艺,脱硫效率有了大幅度的提高。     

LF炉精炼过程钢液温度预报及控制

LF炉精炼过程钢液温度预报及控制是炼钢工艺过程优化的主要内容,它不但影响能否为连铸提供温度合格的钢液,能否实现节奏调整及多炉连浇,而且对整个炼钢过程的节能降耗以及现场的操作影响很大。通过LF炉精炼过程钢液温度预报及控制研究,建立LF炉升温期钢液目标温度数学模型,给出LF炉热效率公式及确定损失能量的方法,将供电制度与钢液温度控制结合在一起,给出LF炉精炼过程供电原则。其研究结果有利于进一步强化LF炉精炼过程,增加LF炉对电炉-连铸流程节奏的调节能力,实现多炉连浇及高效节能。     

LF炉热态渣回收再利用的实践

介绍了某钢厂在进行热态LF炉渣回收再利用的实践及经验.通过理论计算结合现场试验结果研究了LF炉热态渣回收再利用对冶炼的影响.研究表明,LF炉热态渣在LF炉造渣时循环使用,可快速形成低熔点渣系,改善渣的流动性.在满足造渣和脱硫效果基础上,LF炉热态渣回收再利用工艺,每炉减少石灰消耗500 kg,减少铝球24 kg,平均炉...     

循环流化床锅炉炉内电石渣脱硫的探讨

循环流化床锅炉是近几十年迅速发展起来的一项高效、低污染的燃烧技术。而随着锅炉容量增大,锅炉脱硫所需石灰石增加,发电成本也随之提高。同时,电石渣作为工业废物,难以得到有效利用,并可能导致环境污染。因此,采用电石渣作为炉内脱硫剂,不仅可以实现废物利用,而且可以降低发电成本,两台300MW CFB锅炉在满负荷条件下一天可节约成本63840元。但同时,电石渣的使用,对煤质和电石渣水分等有一定的要求,其中电石渣的水分应控制在13％-20％。     

电弧炉+炉外精炼+双电渣重熔工艺生产300M钢的工艺开发及质量验证

通过对300M钢的合金化、洁净化机理与技术要求的研究以及化学成分的合理优化控制、充分发挥LF精炼炉的精炼功能、非真空电渣惰性气体保护及二次重熔熔炼、锻造工艺优化等技术手段的实施,采用"电弧炉+炉外精炼+双电渣重熔"新型工艺路线能生产出具有良好的纵、横向强韧性能、钢质纯净度高及各项技术指标均符合《航空航天用超高强度钢钢棒规范》要求的直径达300 mm的超高强度300M钢棒材。     

影响铁水脱硫过程粘渣物形成的因素分析

根据不同脱硫工艺条件下粘渣物成分的检验结果,探讨了熔渣的成分与性能、粘渣面工作温度与工作状况、脱硫工艺等因素对粘渣物形成的影响关系,分析了脱硫器具与脱硫铁水罐粘渣的危害,探明了铁水罐粘渣物清除困难的主要原因,指出了喷吹脱硫过程中熔渣与铁水喷溅对粘渣物铆钉状结合的促进作用.     

石灰石粒度分布对燃用福建无烟煤CFB锅炉炉内脱硫的影响

在一台35t/hCFB锅炉上进行了炉内加石灰石脱硫工业实验研究，得出燃烧福建Ⅱ类无烟煤时石灰石粒度分布对脱硫效率和床温等运行参数的影响。对实验结果进行分析并提出了燃用福建Ⅱ类无烟煤的CFB锅炉实际采用炉内脱硫工艺所适用的石灰石粒度分布。     

LF精炼炉用不烧镁钙砖的研制与使用

以合成镁钙砂、电熔镁砂为原料,以无水树脂做结合剂,添加适量的添加剂,研制出了LF精炼炉用不烧镁钙砖。在某钢厂90t LF精炼炉上使用,取得了较长的使用寿命和良好的冶金效果,满足了该钢厂精炼多种特殊钢的需要。     

添加钢渣的碱式碳酸镁脱硫剂脱硫性能的研究

脱硫剂的选用是影响燃煤锅炉烟气脱硫效率的重要影响因素之一。实验采用了实验室规模的鼓泡反应装置模拟烟气湿法脱硫过程,分别以碳酸钙、氧化镁、碱式碳酸镁以及添加钢渣的碱式碳酸镁作为脱硫剂进行了烟气脱硫实验,研究反应温度、鼓泡深度以及搅拌速度对脱硫剂脱硫性能的影响。结果表明,在模拟的烟气湿法脱硫反应过程中,几种脱硫剂的脱硫效率随着鼓泡深度与搅拌速度的增加而显著提高,反应温度对脱硫剂脱硫效率的影响并不明显。结合实验现象进行推断,SO2在气液两相界面的传质扩散和其水解产物在液相的扩散直接影响镁基脱硫剂的脱硫过程。     

EAF-RH-LF-CC生产Q345B的洁净度研究

在炼钢过程各工位取样,分析研究了EAF-RH-LF-CC工艺下Q345B无缝管钢的洁净度.试验结果表明：（1）铸坯中的总氧含量可以稳定在0.002%左右;（2）非金属夹杂物以近似球形的氧化物和硫化物居多,其数量依炼钢流程工序不断降低,且精炼过程中降幅最大.（3）LF过程有明显的增氮现象,需控制LF过程的二次氧化;（4）与RH过程相比,在LF结束时钢中10～20μm的夹杂数量较多,应适当延长LF脱氧后的软吹时间;（5）RH精炼初渣中w（FeO＋MnO）过高,RH钢包渣需进行改质处理.     

单嘴精炼炉吹氩喷嘴个数对钢液流场和循环流量影响的数值模拟

为了研究在相同真空度和相同吹氩流量的条件下喷嘴分布方式对单嘴精炼炉中钢液的流场和循环流量的影响,基于欧拉-欧拉双流体模型,采用商业软件CFX对150t单嘴精炼炉的精炼过程进行了数值模拟。结果表明：单喷嘴和双喷嘴下钢液流场保持对称结构;单个喷嘴下钢液流场为一侧上升流,另一侧为下降流结构;单个喷嘴时循环流量最大。     

钢渣/碱式碳酸镁新型复合脱硫剂的性能研究

在脱硫剂中加入添加剂会对脱硫剂的脱硫效率产生显著影响。实验采用了碱式碳酸镁作为脱硫剂,使用钢渣作为添加剂,通过实验室规模的鼓泡反应装置模拟烟气湿法脱硫过程,研究添加钢渣对碱式碳酸镁脱硫性能的影响。结果表明,在模拟的烟气湿法脱硫反应过程中,添加钢渣能够有效地提高复合脱硫剂的比表面积,同时提高脱硫效率,但复合脱硫剂的硫容量较碱式碳酸镁低,分析认为钢渣中含有的金属氧化物水解后生成的固溶体催化了脱硫反应,这是复合脱硫剂脱硫效率升高的原因,但钢渣中活性成分较少导致了硫容率的下降。     

连铸高碳铬轴承钢的脱氧工艺探讨

采用２０ｔＥＡＦ初炼、２５ｔＬＦ精炼、小方坯铸工艺生产高碳铬轴承钢。初炼炉内使用硅铝沉淀脱氧，精炼炉内电弧加热并进行覆盖渣下非真空条件吹氩搅拌，使钢的平均氧含量低于１８×１０＾－６，点状出现率为１０％，最高点状等级为３级，３级以上出现率为１．２％。在３０－１０ｋＰａ真空度下继续精炼３０ｍｉｎ，使成品网的ΣＯ低于１３×１０＾－６，显微夹杂物等级达到国内外较先进水平。     

LF（V）精炼法及其在工业生产中的作用

概述了ＬＦ（Ｖ）精炼法的特点和工艺布局以及ＬＦ（Ｖ）的设备、工艺功能、冶金效果及其在我国工业生产中的作用。     

On the role of hydrogen in the stress corrosion cracking behavior of Q345R steel in HF vapor environment

The stress corrosion cracking (SCC) behavior of Q345R steel in hydrofluoric acid (HF) vapor environment was investigated. It is shown that Q345R has a high susceptibility to SCC in HF vapor environment, which is negatively correlated with the strain rate. Several different crack morphologies and cracking factors are verified: flat cracks in ferrite are associated with anodic dissolution triggered by micro-galvanic corrosion, and porous cracks at the pearlite and pearlite-ferrite interfaces are mainly influenced by hydrogen. The results of hydrogen charging tests show that pre-charging has little effect on the hydrogen embrittlement of Q345R steel, while in-situ charging leads to severe brittle fracture of the material, because hydrogen interacts with large number of moving dislocations generated by in-situ stretching process and penetrates more readily into the material. The synergistic relationship between hydrogen and dislocation motion is found to be the main mechanism for the transition from ductile to brittle fracture.