半空心铝型材挤压模的设计

半空心铝型材是很常见的铝材,这些型材的挤压模具的主要问题是模具强度不够。分别介绍了为保证半空心型材挤压模具的强度而设计的几种模具结构,它们是一体式整体平面模、遮盖式分流模、遮盖式导流模、碰穿式分流模与整体式分流模。在生产实践中,可以根据半空心型材的结构特点与质量要求来选择与之相适应的模具结构。     

CPU散热片挤压过程的数值模拟及模具优化

采用刚粘塑性有限元法,利用Deform-3D有限元软件实现了铝合金CPU散热片导流模挤压过程的数值模拟。获得了挤压过程中材料的流动规律、挤压力、模具应力以及模具出口处流速的分布。通过数值模拟发现,型材出口流速很不均匀,远离型材中心的散热片齿部流速过慢。通过对导流模结构的调节,使得型材出口流速基本均匀,模具应力降低,提高了模具的使用寿命。模拟结果为导流模优化设计提供了依据。     

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计

针对某电动自行车电池外壳铝型材零件,进行热挤压模结构设计和优化,逐步提高型材出口流速均匀性和减小模具所受应力。基于专用铝型材热挤压成型模拟平台Inspire建立稳态挤压有限元模拟模型,采用流速均方差表征型材出口流速均匀性,通过分析型材流速均匀性和模具最大应力值确定模具结构优化策略。采取取消入料口下沉、增加分流孔、加入导流模3种措施进行优化,获得了最优的模具结构方案。模拟分析和试模料头结果显示,对于矩形框铝型材,增加分流孔个数与加入导流模可以减小模具所受应力,改善型材出口流速。     

铝型材悬臂类模具挤压成形数值分析与研究

基于HyperXtrude铝型材模具热挤压仿真系统,以简单U形悬臂模为例,对比研究了不带导流和带导流两种不同铝型材悬臂类挤压模具结构在稳态挤压过程中的型材流速、型材质量、模具强度等方面所存在的普遍规律,获得了与实际一致的结果。     

大断面实心铝型材导流模的设计分析

实心铝型材在挤压生产和模具制造方面具有较为容易的特点,因而得到了广泛的应用。而实心型材生产中模具是关键。为了降低生产成本,在实际生产大断面实心型材时都采用导流宽展模。通过实际例子介绍了大断面实心型材导流模的设计。模具设计中的有关参数如模具结构、金属的流速与供应、宽展设计、模孔弹性变形补偿等已经在生产实践中得到验证,表明它们是可行的和有效的,供同行参考。     

TC4钛合金T形薄壁型材挤压模具设计及优化

挤压模具的合理设计在钛合金挤压型材的生产中起着关键作用。使用有限元软件对TC4钛合金T形薄壁型材挤压过程进行了数值模拟。采用单因素法和正交实验法对不同结构参数进行了模拟组合，以出口标准速度场偏差SDV值作为参考依据，研究了入口圆角、模孔位置以及导流槽形状对挤压后金属成形效果的影响，并分析了挤压过程中金属的流动规律。研究结果表明：在挤压工艺条件不变的情况下，调整模具入口圆角和模孔型心与模具圆心的距离，能够获得形状较好的型材；调整导流槽形状可进一步优化模具，使金属流出模孔的速度更均匀。     

在平面模上增设导流板的应用

本文介绍了在平面模上增设导流板的使用情况,结果表明采用该方法不仅可增大坯料与型材的几何相似性,便于控制金属流速,温度均衡,使形状复杂,难度大的型材易成型,而且能挤压外接圆尺寸较大的型材,减少产品的扭曲和弯曲变形,还可减少堵模等现象。通过对原设备的合理改进,实现了完全的牵引挤压,使产品的成品率和模具寿命得到大幅度的提高,收到了良好的经济效益。     

铝型材遮盖式挤压模的设计

半空心型材是很常见的铝型材。挤压半空心铝型材的模具要解决模具强度问题。通过实际例子,介绍了一种遮盖式挤压模的设计。在设计过程中,可以根据型材的特点,选择遮盖式分流模或遮盖式导流模结构。对这两种结构的设计要点作了详细的分析,目的在于向同行推广使用这种模具。     

ALE有限元法在铝型材挤压模具优化设计中的应用

采用了导流板保护结构,短分流桥结构和三级焊合室结构,对一工业用铝合金型材挤压模具进行了设计；运用基于任意拉格朗日-欧拉(ALE)有限元法的专用模块HyperXtrude,模拟了坯料在模具中的稳态挤压过程,并对成形中型材的挤出速度、模具的形变与应力情况进行了分析,验证了其设计方案的合理性.探讨了模具优化方案.通过调整工作带长度和芯部壁厚,实现了对金属流动的控制,获得了合格的型材产品.     

中型挤压机上的大型实心型材热挤压模具

本发明涉及一种中型挤压机上的大型实心型材热挤压模具,白前至后依次由前置导流板、二级导流板和模面叠加而成;所述前置导流板,包括第一中心进料孔,该第一中心进料孔上下两孔壁由前段直孔壁和后段斜孔壁两部分组成,且后段斜孔壁白前至后呈渐扩状,左右两孔壁呈斜孔壁状,且该斜孔壁呈渐扩状;所述二级导流板,包括第二中心进料孔,该第二中心进料孔呈哑铃状,该第二中心进料孔的中心部位贴近模面的型腔,左右两端扩大;所述模面,包括导流坑和型腔,该导流坑的上下坑壁呈斜面状,且该斜面呈渐缩状。本发明模具能保证大型实心型材角位供料充足,能有效增加挤压力,保证型材的密度和强度。     

变宽度宽展导流模的设计和应用

利用变宽度导流模的设计思想,例举了型材宽厚比为103的模具设计过程。通过对挤压型材样品的实测,说明该法对设计高难度模具有较大的帮助。     

复杂横截面铝型材挤压模具的设计与数值模拟分析

文章选取一个特定的复杂横截面型材,分析其模具的设计方案;建立了挤压过程的有限元模型,利用基于任意拉格朗日欧拉法(ALE)的Hyperxtrude专用模块,对铝合金型材的挤压过程进行模拟分析。通过对模具设计方案的数值模拟,重点对坯料在模具中不同位置的速度分布结果进行分析,并对比实际试模情况,对模具的设计方案进行了修正,探讨了在挤压工艺中通过模具结构的调整,实现对金属流动进行控制,以改善模腔内的材料流动,获得合格的型材产品。     

两种数值模拟方法在铝合金挤压模具优化设计中的对比

利用MSC.Marc和MSC.SuperForge两种数值模拟软件对铝合金挤压棒材件进行分析对比,有限体积法在工程应用中对大挤压比、形状复杂的型材的挤压成形计算具有较大的优势.针对平面导流模具和分流模具对其在挤压过程中坯料的应力分布和速度场分布进行了详细的比较分析,发现坯料应力的分布与工作带高度的设定、出材的流动是否均衡没有直接的联系.     

铝合金空心型材分流模挤压成形全过程温度场的数值模拟

采用焊合区网格重构技术,解决包括分流与焊合过程的空心型材分流模挤压成形全过程温度场模拟问题,以一种典型大断面铝合金空心型材分流模挤压成形为实例,分析挤压速度和坯料温度对模孔出口处型材最高温度及型材横断面温度分布的影响,提出合理的坯料温度和挤压速度范围。结果表明：挤压速度对模孔出口处型材横断面温度分布不均匀性的影响较大,而坯料温度的影响较小：当挤压速度由0.6 mm/s增大到3.0 mm/s,坯料温度为500℃时,模孔出口处型材横断面上最高与最低温度的差值(最大温差)由28℃增大到60℃;而当挤压速度一定,坯料温度在480~520℃变化时,型材横断面上最大温差的变化不超过3℃。6005A型材的合理挤压条件：坯料温度520℃时,挤压速度范围为0.63~0.93 mm/s;坯料温度500℃时,挤压速度范围为0.87~1.14 mm/s;坯料温度480℃时,挤压速度范围为1.10~1.34 mm/s。     

专利名称：中型挤压机上的大型实心型材热挤压模具

专利申请号：CN200910034863.X 公开号：CN101658878
　　申请日：2009-08-26公开日：2010-03-03
　　申请人：江阴市江顺模具有限公司
　　本发明涉及一种中型挤压机上的大型实心型材热挤压模具,自前至后依次由前置导流板、二级导流板和模面叠加而成;所述前置导流板,包括第一中心进料孔,该第一中心进料孔上下两孔壁由前段直孔壁和后段斜孔壁两部分组成,且后段斜孔壁自前至后呈渐扩状,左右两孔壁呈斜孔壁状,且该斜孔壁呈渐扩状;所述二级导流板,包括第二中心进料孔,该第二中心进料孔呈哑铃状,该第二中心进料孔的中心部位贴近模面的型腔,左右两端扩大;所述模面,包括导流坑和型腔,该导流坑的上下坑壁呈斜面状,且该斜面呈渐缩状。本发明模具能保证大型实心型材角位供料充足,能有效增加挤压力,保证型材的密度和强度。     

高密齿散热器型材挤压的数值模拟及模具结构优化

高密齿散热器型材由于其截面形状复杂、舌比值(悬臂∶齿间距)大而使其挤压模具设计难度大、试模成功率低。以某公司生产的高密齿散热器铝型材为例,采用数值模拟软件Hyperxtrude对其挤压成形过程进行分析研究。将原设计模具在仿真软件上进行虚拟试模,找出可能存在的问题,再结合实际试模情况和模拟结果对模具结构和参数进行多次优化。主要通过改变导流板角度和工作带尺寸,使得型材截面最大挤出速度与平均速度的比值趋近于1。结果表明:经优化后的模具消除了原来存在的问题,挤出了合格的高密齿型材。     

挤压导流模结构的改进

挤压导流模结构的改进哈尔滨飞机制造公司（１５００６６）颜斌图１所示型材其特点是型材宽度大、壁薄、宽厚比大，一般挤压时易出现型材中心和边缘的金属流出速度不一致，成型困难或挤出变形甚至堵模。为了克服这些缺陷．在挤压生产中采用了前置导流模结构。１．前置导流...     

前置导流模结构的改进

前置导流模结构的改进图１所示铝型材截面的特点是宽度大、壁薄，型材宽厚比的比值较大，故在挤压时易出现型材中心和边缘的金属流出速度不一致，从而存在堵模、波浪和扭拧等问题。为此，在生产中通常采用前置导流模的结构来解决。在一般的前置导流模设计中是将挤压平模分...     

防撞梁用空心铝型材挤压模设计及结构改进

以防撞梁空心铝型材为研究对象,根据相关设计标准设计挤压模,利用数值模拟技术获得连续挤压过程中金属流动速度分布情况以及型材截面新旧坯料的变化过程,计算型材横向焊缝的长度,根据模拟结果,针对金属流动速度的不合理性,对分流桥、焊合室以及工作带等结构进行改进。改进后,型材出口处金属流速均匀,横向焊缝长度降低,试模试验与数值模拟结果吻合,为模具结构的设计和改进提供了指导。     

借助电子计算机设计挤压材用的各种模子

挤压形状复杂的型材时,可有效地应用带有导流模的模子.因此,建立科学基础的方法来设计带有导流模的模子就成为迫切的任务. 在以前所提供的有关方法中,把型材分成有限的单元数目,并在带有围坝的模中挤压时,建立与这些单元中金属流动相对速度相适应的速度图.这些速度反映型材形状及模孔配置,并能被约定作为确定每个单元导流模宽度值的基础.