热轧润滑对中厚板轧制力和表面特征的影响

通过中厚钢板热轧工艺润滑实验,分析了不同工艺润滑条件下中厚钢板热轧过程中轧制载荷与压下率的关系,研究了工艺润滑对钢板表面质量的影响,并结合实验钢的连续冷却转变曲线,探讨了工艺润滑条件对钢板组织转变的影响.结果表明:中高质量浓度比低质量浓度热轧油能更有效地降低轧制力;粗轧阶段比精轧阶段降低轧制力效果更明显.工艺润滑可改善中厚热轧板的表面质量,降低板面粗糙度,并促进钢板表面处在轧制过程中的铁素体转变,减少表面附近的带状组织,使轧后表面处组织均匀细小,减小表面缺陷产生的概率.     

不同润滑条件对热轧板带钢表面氧化的影响

为研究热轧润滑对板带钢热轧后表面质量的影响,对不同润滑条件下板带钢热轧后表面氧化情况进行了观察研究。结果表明：通过热轧润滑可以明显改善表面质量。油水混合润滑条件下,钢板表面的氧化铁皮仅有5μm,比纯水润滑条件下氧化层厚度平均减薄3μm左右,比无润滑平均减薄7μm左右。同时,对轧后的表面形貌进行了观察,可以看到在油水混合润滑条件下钢板轧后表面有清晰的轧制纹络存在。     

支撑辊热轧工艺润滑系统的开发研制

针对工作辊热轧工艺润滑存在的问题,开发设计了一套支撑辊热轧工艺润滑系统。简要介绍了该系统设计研发情况以及在使用过程中应注意的一些问题,支撑辊润滑投入后,实现了辊缝冷却和热轧油同时使用的目标,对改善精轧工作辊表面状态,提高带钢表面质量以及延长换辊周期起到了积极作用。     

热轧工艺润滑技术的发展与应用

热轧工艺润滑技术因具有明显的提高轧机生产效率、改善轧件表面质量和组织性能、延长轧辊使用寿命等特点而在板带钢生产中得到日益广泛的应用。概述了传统的热轧工艺润滑方法的基本原理及其存在的缺点;介绍了新型热轧工艺润滑技术在供油系统、切水板密封效果、喷油的控制方式、分段润滑技术、喷嘴在线吹扫等方面的研究现状与实际应用情况,建议加强国产润滑油的生产标准及评定标准、热轧油使用技术、高速钢轧辊工艺润滑及型钢轧制工艺润滑等方面的研究,不断提高热轧工艺润滑技术的研究和使用水平。     

辊缝润滑在CSP生产中的应用

从热轧润滑机理和现场技术改进等方面,分析了辊缝润滑在CSP生产线上的应用情况。结果表明,在热轧精轧机使用辊缝润滑技术,优化了轧制工艺条件,提高了轧辊的性能及轧制公里数,降低了辊耗,改善了成品带钢的表面质量。     

轧制过程工艺润滑技术的发展和应用

轧制工艺润滑技术的应用不但可降低轧制过程力能消耗与金属损失,而且可节约用水和减少酸液消耗。叙述了工艺润滑对热轧时咬人和冷轧板表面质量的影响。列举了我国轧制工艺润滑技术在热轧和冷轧板带生产线的应用和效果、板带典型热轧工艺润滑剂的主要成分和性能以及板带冷轧润滑剂的分类和用途。     

热轧带钢工艺润滑系统的应用

本文主要阐明了热轧工艺润滑发展的背景,系统的组成、特点和近年来的应用效果。通过对喷油嘴位置、轧机使用、润滑油浓度及异常维护等策略的讨论,提出了热轧工艺润滑的系统优化方向,使用策略及达到的目标。实践表明:采用热轧带钢工艺润滑不仅可以降低电耗、降低辊耗和提高带钢表面质量,还可以降低成本、提高生产效率。     

乳化液润滑工艺对冷轧IF钢板表面质量的影响

分析了无润滑和釆用两种不同乳化液润滑轧后IF钢板表面质量,并通过对乳化液摩擦学性能分析研 究了造成轧后表面质量差异的原因。研究发现,釆用乳化液润滑可以使轧后钢板表面更加平整、光滑,改善表面质 量;LP-2润滑时轧后钢板表面质量比使用LP-1润滑时更好,主要是因为LP-2乳化液其油膜强度更高,润滑过程中 油膜更加稳定,抗磨减摩效果更好。     

热轧钢板表面红色氧化铁皮缺陷成因分析

红色氧化铁皮缺陷(俗称红锈),是由于Fe充分氧化成Fe_2O_3的结果,该缺陷在硅含量较高的钢中尤为突出,针对热轧钢板的红色氧化铁皮缺陷的成因进行了研究,采用金相显微镜、扫描电镜及XRD等分析手段进行了分析,提出了针对高硅钢红色氧化铁皮缺陷的加热和热轧工艺制度,有效改善了热轧钢板表面质量。     

热轧钢板弯曲开裂现象与原因分析

弯曲加工是热轧钢板普遍采用的成形工艺,而弯曲开裂是主要的质量缺陷。通过对热轧钢板弯曲开裂现象的分析,认为主要包括选材不当、横纵向差异、局部加工硬化、表面缺陷、内部质量等造成的开裂。从而提出如下改进措施,包括减少夹杂物和偏析带,改善热轧钢板内部质量;减少表面划伤等提高表面质量;选择合理的加工方式及理性选材可有效提高弯曲合格率。     

1 250 mm热连轧工作辊磨损控制策略

 国内大量的1 250 mm热轧机精轧机组普遍使用带有负凸度的凹形工作辊,由于轧机辊形配置及轧制工艺特点,工作辊出现严重“猫耳”型磨损,造成轧制带钢断面出现局部高点现象。为改善1 250 mm热连轧工作辊的磨损,提升带钢板形质量,提出了一种适用于1 250 mm热连轧工作辊磨损的控制策略,在保证板带稳定轧制的同时,通过轧辊辊形和工作辊窜辊策略优化来控制工作辊的磨损。本策略已应用于德龙钢铁有限公司轧钢厂,工业试验表明,该策略可减小工作辊磨损量,使轧辊磨损更加均匀,增加弯辊力调控能力,并使工作辊单位周期轧制带钢长度延长40%,对1 250 mm热连轧产线工作辊磨损控制具有研究价值和推广前景。     

热轧机组的不锈钢与碳钢混合轧制研究

结合不锈钢分公司1780mm热连轧机生产工艺特点,采用不锈钢与碳钢的混合轧制提高不锈钢的生产能力和表面质量,根据不锈钢的不同特性,探索混合轧制条件下的混合轧制种类、轧辊磨损、混合轧制接续基准,并形成规模化生产实践.     

热连轧精轧高速钢轧辊重复上机初始辊形预报

针对热连轧精轧高速钢轧辊重复上机时存在残留磨损辊形和残留热辊形影响初始辊形的问题,分析了残留磨损辊形和残留热辊形对板形控制精度的影响及难点,得出轧辊温度场是高速钢轧辊重复上机初始热辊形最佳表征方式的结论,提出高速钢轧辊下机后空冷过程温度场建模思路,并建立轧辊空冷过程温度场计算模型。在此基础上,基于热连轧生产线二级系统框架,研究形成了高速钢轧辊重复上机初始辊形预报技术设计方案,并在首钢京唐公司1 580 mm热连轧生产线应用。应用结果表明,该技术对实现热连轧精轧高速钢轧辊更高效应用和提高板形控制精度有显著效果。     

某热轧1580生产线工作辊热凸度分析研究

热轧精轧机换辊、轧制中断、轧制节奏明显变化等工艺条件下,容易出现较大偏差,导致轧制不稳定、板形有质量缺陷等问题。对首钢某热轧1580生产线工作辊冷却方式进行改造,由辊身均匀冷却方式改为中段集中冷却方式,以便降低工作辊中部温度、减小中部与端部的温差,从而获得较好的工作辊热凸度轮廓曲线,轧制出板形和表面质量良好的带钢产品。     

IF钢轿车外板表面短线缺陷形成机理及改进措施

为了减少IF钢轿车外板表面短线缺陷,采用热重分析仪、扫描电镜和电子探针从无限冷硬轧辊的组织及其氧化特性的角度对IF钢轿车外板表面短线缺陷形成机理进行研究。结果表明,IF钢轿车外板表面短线缺陷呈现疤体形貌特征,疤体周围开裂区域存在氧化铁皮残留,疤体内微量元素呈现出高镍、低铬和低硅的特点,与无限冷硬轧辊表层组织的成分存在明显的对应关系;无限冷硬轧辊表层组织存在耐磨颗粒尺寸不均和石墨相球化不完全等问题。由此提出IF钢轿车外板表面短线缺陷主要源自轧制过程中无限冷硬轧辊在使用时表层氧化铁皮剥落和热疲劳开裂的交互作用。采取优化热轧排产制度和精轧机组负荷、加强对轧辊质量轧辊冷却水和润滑剂的管控以及提高轧辊表面质量等改进措施,效果良好。     

IF钢轿车外板表面短线缺陷形成机理及改进措施

为了减少IF钢轿车外板表面短线缺陷,采用热重分析仪、扫描电镜和电子探针从无限冷硬轧辊的组织及其氧化特性的角度对IF钢轿车外板表面短线缺陷形成机理进行研究。结果表明,IF钢轿车外板表面短线缺陷呈现疤体形貌特征,疤体周围开裂区域存在氧化铁皮残留,疤体内微量元素呈现出高镍、低铬和低硅的特点,与无限冷硬轧辊表层组织的成分存在明显的对应关系;无限冷硬轧辊表层组织存在耐磨颗粒尺寸不均和石墨相球化不完全等问题。由此提出IF钢轿车外板表面短线缺陷主要源自轧制过程中无限冷硬轧辊在使用时表层氧化铁皮剥落和热疲劳开裂的交互作用。采取优化热轧排产制度和精轧机组负荷、加强对轧辊质量轧辊冷却水和润滑剂的管控以及提高轧辊表面质量等改进措施,效果良好。     

热轧薄板等间距纵向条纹产生机制及控制策略

 热轧过程引入的带钢表面等间距纵向条纹缺陷,经后工序酸洗、冷轧、连续退火等处理均无法彻底消除,严重影响成品表面质量。通过全流程缺陷演变研究及工艺试验,确认了该缺陷是由热轧精轧末机架工作辊辊面磨削螺旋纹在轧制过程中转印至带钢表面所致。磨削过程中砂轮平面与轧辊辊面曲线的接触匹配不当、磨辊工艺参数不合适等因素会导致磨削螺旋纹的产生。通过优化精轧工作辊CVC辊形及轧辊磨削参数,彻底消除了轧辊表面磨削螺旋纹以及由此导致的热轧薄板表面等间距纵向条纹缺陷。     

不锈钢/碳钢复合板平整轧制过程板形翘曲行为

 针对不锈钢/碳钢复合板在平整轧制过程中极易出现不均匀延伸并导致板形翘曲的行为,建立了不锈钢/碳钢复合板平整轧制过程的有限元数值模拟模型,对已实现工业化批量生产的不锈钢/碳钢复合板平整轧制过程的不均匀变形行为及其可能导致的板形翘曲缺陷进行数值模拟研究。在此基础上,对比分析了均质板、非对称不锈钢/碳钢复合板以及对称不锈钢/碳钢/不锈钢复合板平整轧制过程板形的遗传与演变规律,发现仅非对称不锈钢/碳钢复合板在平整轧制过程中极易产生板形翘曲缺陷,同时对比分析了平整和常规轧制对非对称不锈钢/碳钢复合板轧后翘曲缺陷的影响。揭示了不锈钢/碳钢复合板厚向分层特征以及复合板尺寸参数、平整工艺和平整机设备参数等对其板形翘曲缺陷的影响规律,研究表明,对复合板尺寸参数而言,平整过后翘曲高度与厚度比呈正比。对于平整工艺而言,当等张力平整轧制时,平整过后翘曲高度与张力呈正比;当不等张力平整轧制时,前张力的变化对平整过后翘曲缺陷的影响较大;同时平整过后翘曲高度与轧辊和碳钢层表面摩擦因数呈反比。对平整设备参数而言,平整过后翘曲高度与碳钢层表面接触的轧辊辊径、入口侧防皱辊抬起高度以及不锈钢层表面接触轧辊偏向入口侧的距离均呈正比关系。最后,采用轧制试验对数值模拟结果进行了验证,证明了复合板平整轧制模型的准确性。基于上述研究结果,提出了相应的工艺对策,为金属复合板平整轧制过程的板形翘曲控制提供了理论依据。     

夹送辊在热轧带钢卷取中的应用及改进

夹送辊在热轧带钢卷取过程中起着重要作用,结合夹送辊工作原理,对其在带钢卷取过程进行了分析,通过对夹送辊辊型、辊缝精度、标定程序、夹送辊压力补偿等技术措施,解决了夹送辊磨损大、使用寿命短、薄规格带钢跑偏等问题,提高了热轧带钢卷取质量,便于下游工序的生产使用。     

130mm Q345EZ35风电塔筒用特厚钢板的研制开发

针对采用连铸坯生产特厚板的特点,通过严格控制炼钢工艺以提高连铸坯的内部质量,热轧过程中采用大变形系数轧制,以确保铸坯在热轧过程中沿厚度方向变形的均匀性和晶粒的进一步细化,以及合理的正火工艺,成功开发了130mmQ345EZ35钢板。对正火态钢板的组织性能检测表明,试制钢板力学性能满足标准和用户要求,钢板板型和表面质量良好,且具有较大的工艺窗口,易于实现工业化生产。