冷镦螺母冲孔工艺浅析

本文针对大规格冷镦螺母冲孔质量问题，从板料冲孔工艺分析引申到螺母冲孔，提出了螺母冲孔的特殊性及提高冲孔质量的一些措施。供有关参考。     

六角螺母冷镦成形工艺参数的确定及应用

在四工位螺母冷镦机上镦制六角螺母，其生产效率高、表面质量好，是生产螺母的一种很好的生产方式。但与五工位螺母冷镦机相比，由于少了一个工位（即镦混六方工步），镦球后只能直接镦六角成形，且在第三工位、第四工位之间无夹钳翻转装置，不利于外六方及内外倒角的成形，因此在坯料的用料直径选择以及变形工艺参数计算等方面均需要进行适当调整才能满足零件变形要求。     

谈谈薄型六角螺母的冷镦工艺

本文根据生产实践，就用多工位冷镦设备生产薄型六角螺母的一些工艺问题谈些体会，供同仁参考。     

法兰面螺母的冷镦工艺

传统的法兰面螺母加工方法是由压力机分工序完成，需要压力机多，占地面积大，生产效率低。采用冷激机加工法兰面螺母，是一种节约人力，减少占地面积，高效率生产的好办法。一般用途的冷缴机不能加工法兰面螺母，若引进国外可铁制法兰面螺母的冷激机，投资又太大。由于这种原因，我厂着手研究在国产冷微机上加工法兰面螺母的工艺技术。一、工艺的制定通过研究和试验，探索到一种适合国产冷激机的微制法兰面螺母的新工艺。所用设备为五工位或四工位带特殊夹钳机构的螺母冷激机。这种夹钳机构具有既能翻转18o”，又能在所需要的时间内自动张…     

尼龙锁紧螺母冷镦工艺的仿真与优化

本文将尼龙锁紧螺母在冷镦过程中的六角形坯料简化为轴对称模型。利用有限元计算机辅助模拟分析软件,对在冷镦过程中存在问题进行了模拟分析。依据分析结果,结合实际工作经验．对模具结构及冷镦工艺参数进行了改进和优化。解决了模具寿命低的问题,实现了产品的批量稳定生产。     

杯形螺母毛坯件的冷镦成形工艺

在螺母冷镦机上冷镦成形杯形螺母毛坯，其工艺先进，并提高了生产效率，降低了成本。     

在自动冷镦机上的螺母毛坯少废料成型新工艺

目前，螺母毛坯一般存自动冷镦机上制成。这种情况下的金属利用率为70～80％。     

六角开槽螺母的冷镦工艺优化及数值模拟

传统的冷挤压工艺通常是根据经验反复的试模修模加以确定的,生产周期长,成本高。对六角开槽螺母进行了工艺分析,提出了两种不同的多工位冷镦工艺方案,并基于有限元技术DEFORM-3D分别对两种方案进行数值模拟仿真计算。分析比较了两种方案应力应变、载荷分布的规律。结果表明,采用第2种冷镦工艺方案时,各工位变形程度分配更为合理,模拟得到的零件表面质量更佳,模具使用寿命更长。将有限元技术应用于六角开槽螺母的工艺优化,对同类紧固件的成型工艺及模具设计具有一定的参考价值。     

对8级带齿法兰面螺母冷镦工艺和模具设计的探讨

如今，带防松齿的法兰面螺母使用越来越广泛。我厂生产的德制标准8级带齿六角法兰面螺母，规格为MIO，其形式尺寸如图1所示。     

日制单倒角六角螺母冷镦工艺和模具设计

国内厂家生产日制单倒角六角螺母,先采用圆钢镦球工艺即瓦氏镦锻法生产出加厚的双倒角螺母,再用车床车去一面倒角而成。此工艺生产工序复杂,材料利用率低,生产成本高,而且六角棱线清尖部分不易达到要求。     

薄壁六角螺母冷镦过程中模具磨损模拟分析及参数优化

以薄壁六角螺母工位四冷镦下冲头模具为例,基于Archard磨损模型采用DEFORM-3D软件对下冲头磨损进行分析。选取冲压速度、摩擦因子、模芯圆角、初始模具硬度4个主要影响因素,以降低模具磨损量为目标设计4因素5水平的正交试验。结果表明,冲压速度对该下冲头磨损影响最为显著,然后依次为摩擦因子、模具硬度、模芯圆角。通过极差和方差分析法,对4个因素进行优化,得出最优组合工艺参数,并验证了采用优化参数可大幅降低模具的磨损量,延长下冲头使用寿命。     

挤出沉积成型工艺参数优化研究

通过挤出沉积成型试验,对骨组织工程支架的成型工艺参数进行研究,以提高同轴骨支架组织工程的成型质量和力学性能。方法:首先采用田口法和方差分析法对打印参数进行了优选,其次分析了工艺参数对成型质量和力学性能的显著性影响,最后通过优选的工艺参数对实验结果进行了预测和分析。结果:结果显示,挤出沉积成型最优参数组合为喷头内外芯直径0.6 mm/1.5 mm,层高1.5 mm,打印速度30 mm/h,内芯材料配比1∶1.5;对骨支架特性影响的显著性由强到弱依次为层高、打印速度、内芯喷头直径和内芯材料配比。结论:验证实验结果表明,成型质量和力学性能实验值的信噪比与预估信噪比非常接近,说明挤出沉积成型工艺参数的优化对骨组织工程支架的成型质量和力学性能的提高是十分有效的。