二维超声振动磨削纳米复相陶瓷的表面粗糙度研究

本文对纳米复相陶瓷材料进行了不同参数下的普通磨削和二维超声振动磨削的对比试验,研究了超声振动磨削对工件表面质量的影响,分析了不同的加工工艺参数及振动参数对加工工件表面粗糙度的影响,实验结果表明,在同样的切深条件下,超声振动磨削表面的沟槽浅而宽,可以得到比普通磨削加工粗糙度较小的加工表面,且在超声振动中砂轮作高频振动,砂轮不易堵塞,利于使用细粒度砂轮磨削;工件速度对二维超声振动磨削表面粗糙度影响很大,其值随着工件速度的增加而增大。二维超声振动磨削可以提高陶瓷材料的表面质量,并能有效地避免普通磨削下微裂纹的产生,因此它是磨削陶瓷的一种精密加工方法。     

工程陶瓷发动机缸套零件超声振动磨削研究(Ⅰ)

本文采用作者自行研制的超声振动珩磨机床对工程陶瓷发动机缸套类零件进行了超声振动磨削试验研究。研究表明：对于工程陶瓷（Si3N4、ZrO2、Al2O3）缸体，采用超声振动珩磨，不仅可以取得以团结磨具代替微粉的加工效果，而且可以使工件表面层的微裂纹大幅度减轻；不仅具有比普通珩磨高二倍以上的加工效率，而且具有很高的磨条耐用度（为普通加工下房条耐用度的五倍以上）。对于制造陶瓷发动机缸套类零件来说，本研究提供了一种质量效率兼顾、加工成本较低且可靠性高的加工方法。     

工程陶瓷超声波磨削加工技术

对工程陶瓷的超声波磨削进行了深入研究,与普遍磨削做了对比试验,试验了磨削参数的变化对磨削力及表面粗糙度的影响,并分析了工程陶瓷的脆性与塑性去除机理。研究证明：综合考虑精度与效率指标,超声波磨削是一种理想的工程陶瓷加工方法。     

缸套加工新工艺——功率超声珩磨

本文介绍功率超声珩磨这一新技术应用于发动机缸套的珩磨加工中，分析了功率超声珩磨的特点，装置，工作原理，切削机理及应用范围和发展前景。     

2359052加工发动机缸套的珩磨头

一种用于加工发动机缸套的珩研头，主要由基体、研磨片、锥体组成，锥体在基体中，研磨片在基体内侧，对缸套进行研磨加工时，锥体下压使研磨片涨出与缸套内表面贴合，     

小直径砂轮超声振动磨削SiC陶瓷的表面质量研究

用小直径砂轮超声振动磨削和普通磨削加工SiC陶瓷零件,对比研究砂轮线速度、工件进给速度、磨削深度和超声振幅对其磨削表面质量的影响。结果表明:与普通磨削相比,超声振动磨削的磨粒轨迹相互交叉叠加,工件表面形貌更均匀,表面质量更好。由于超声振动时的磨粒划痕交叉会使磨粒产生空切削,因而降低了其磨削力,使磨削过程更加稳定。超声振动磨削的表面粗糙度和磨削力随砂轮线速度和超声振幅的增加而降低,随工件进给速度和磨削深度的减小而降低。且砂轮线速度、工件进给速度较小时,超声振动磨削的效果更明显。      

二维超声振动辅助磨削氧化铝陶瓷的磨削力对比研究

冲击力、材料硬度的变化以及超声振动的施加方式是磨削力降低的主要原因。在普通磨削的基础上加入二维超声振动,分析磨削力的影响机制,在相同的磨削参数条件下,对氧化铝陶瓷进行普通磨削和二维超声振动磨削对比实验研究,分析工件进给速度、砂轮线速度、磨削深度对磨削力的影响。结果表明：二维超声磨削的法向、切向磨削力均小于普通磨削,磨削力降幅随着工件进给速度和砂轮线速度的增大而减小,随着磨削深度的增大而增大;普通磨削和二维超声磨削的法向、切向磨削力均随着工件进给速度和磨削深度的增大而增大,随着砂轮线速度的增大而减小。     

振动磨削加工工程陶瓷MnZn铁氧体表面微细沟槽成屑机理的试验研究

振动磨削作为新型有效磨削方式，为典型难加工工程陶瓷材料提供了精密高效加工手段。本文结合对Ｍｎ－Ｚｎ铁氧体硬脆材料的振动磨削试验；分析了其磨削机理； 提出了硬脆材料表面微细沟槽提前贯通成屑机理。     

工程结构陶瓷磨削力试验研究

本文对工程结构陶瓷在金刚石砂轮磨削过程中的磨削力进行了详细的实验研究。分析了不同因素对磨削力及磨削效果的影响，建立了陶瓷磨削力的经验公式，探讨了适合于陶瓷特点的高效磨削方法。     

工程陶瓷磨削力研究综述

阐述了工程陶瓷的性能、种类及其应用,介绍了工程陶瓷常用的加工方法即用金刚石砂轮磨削工程陶瓷。磨削力是磨削加工的主要因素,在介绍了工程陶瓷磨削机制基础上,对磨削力研究现状进行了总结,最后对磨削力的研究进行展望。     

关于工程陶瓷磨削力和磨削温度的研究

本文研究了陶瓷磨削的磨屑形成机理，建立了以裂纹的产生与发展与基础的工程陶瓷材料的磨削模型。指出：材料的横向裂纹是材料被破坏的主要因素。推导了陶瓷磨削的磨削力与材料去除率的关系式和磨削温度表达式，理论分析与试验结果比较得出：金刚石砂轮对陶瓷材料的磨削有较好的适应性。     

超声波纵向振动内圆磨削系统的振子设计研究

本文对超声波纵向振动内圆磨削系统进行了系统的研究。把由换能器,变幅杆和工具组成的振子作为一个整体,通过理论分析和实验研究,提出了适用于内圆磨削系统的有限刚度约束新型结构,并阐述了相应的设计方法。     

工程陶瓷磨削表面质量试验研究

本文研究了在不同磨削条件下氧化铝陶瓷表面形成机理，以及影响陶瓷表面粗糙度的诸因素。试验表明：在一定加工条件下陶瓷表面也会发生塑性变化，这说明陶瓷材料是有可能通过机械加工方法获得可靠的表面质量的。     

工程陶瓷磨削的微观研究

为了深入认识工程陶瓷的磨削过程，提高磨削质量，利用扫描电镜对工程陶瓷磨削表面及砂轮表面进行了微观研究。结果表明，经金刚石砂轮磨削过的工程陶瓷表面存在着致密的微裂纹及凹坑；树脂结合剂金刚石砂轮修锐后，磨粒与结合剂间有微细缝隙，因而磨削中磨粒脱落，使砂表面形成孔穴。     

陶瓷零件精密成形磨削新工艺研究

本研究开发采用金刚石磨料砂轮精密成形磨削陶瓷材料新工艺,实现采用金刚石磨料砂轮精密(微米级)成形磨削复杂形状陶瓷零件.文章介绍了磨削工艺中采用的提高成形磨削砂轮工作形面精度保持性、金刚石磨料砂轮的高效精密成形修整、砂轮修锐等关键技术.采用的砂轮是1A1 305×20×127×10 MBD 150 B 100,其特别之处是采用了新型树脂结合剂,具有良好的高温强度性能,磨削速度为40 m/s,新的砂轮修正方法将金刚石砂轮修整过程分为修形、修磨和修锐几个阶段.采用切入式成形磨削,磨削余量约1 mm,磨削得到的陶瓷零件形面圆弧精度可达到:0.005 mm,齿距误差:0.0025 mm;此外还进行了磨削陶瓷轴承环试验,磨削后获得的陶瓷零件圆弧精度达0.005 mm,沟道形位精度:0.003 mm,尺寸分散度在微米级.采用本方法可以成形磨削几乎任意形面的陶瓷或其他适合金刚石磨料砂轮加工的材料零件.     

超声平台珩磨缸套的实验研究

通过超声平台珩磨实验以及超声平台珩磨机理分析可知,在珩磨中油石磨粒具有强大的脉冲力有足够的能量削掉网纹峰尖成为平台,且网纹清晰,没有金属撕裂、金属折叠等缺陷,并使得截距在c=1μm时Tp值达到60%以上,缸套内表面的承载能力、耐磨性能、润滑性能,较普通珩磨都有大的提高.     

超声磨削工程陶瓷边界损伤试验研究

本文就工程陶瓷磨削时出现的边界损伤进行研究,定性分析磨削参数对边界质量的影响。试验发现:大切深磨削时磨粒对材料干涉较深,易引发裂纹,并且砂轮在进入磨削区的瞬间对边界材料施加了极大的挤压力,极易造成边界位置材料的压溃;大功率超声激励下,硬脆材料在一定范围内实现了脆-塑性域或塑性域磨削,超声磨削比普通磨削更能获得优质的边界;另外材料自身特性也是影响边界缺陷的关键因素,塑性好的材料磨削后其边界缺陷相对较少。最后提出了改善硬脆材料边界质量的措施。     

纳米复相陶瓷超声振动平面磨削温度的试验研究

本文采用人工热电偶测温方式,对纳米ZrO2增韧氧化铝复相陶瓷,进行了普通和超声平面磨削温度试验研究.给出了普通和超声磨削两种情况下温度场的分布状态与规律,研究了不同的磨削参数,对陶瓷磨削温度的影响.研究得出:超声磨削的表面温度,一般比普通磨削的温度至少低70℃,复相陶瓷由于其材料的热特性,表现出距离表面越近,温度梯度越大的规律.磨削参数对表面温度的影响规律是,磨削深度影响最大,进给速度次之,砂轮速度最小.