KZQD-Ⅰ型全自动抗折强度试验机研制

本文针对超硬材料制品的测试要求，提出了小量程、高精度、全自动抗折试验机的设计方案，论述了最新研制的KZQD－I型全自动抗折试验机的原理、结构、功能和特点，并对其微机计算装置的软硬件设计和整机使用情况作了介绍。     

新型抗折试验机控制系统的设计

为了在等载荷加载过程中测试金属材料及其合金材料室温状态的最大抗折强度,笔者运用单片机技术、传感器技术、计算机技术、点阵图形液晶及交流电机伺服控制等技术,开发了一套新型抗折试验机的控制系统。以手动或自动控制两种方式完成伺服电机的控制,实现了材料断裂试验的全过程。使用结果表明：新型抗折试验机控制系统达到了高精度材料试验的要求,具有可靠性高、成本低、使用方便和维护性好等优点,满足了工程需要。     

微细金属粉末对金属结合剂砂轮性能的影响

为研究微细粉末对金属结合剂砂轮性能的影响,将微细粉末和普通粉末按照设计的比例均匀混合,采用热压烧结的方法制成胎体试块,且在混合粉末中添加超硬磨料制成金属结合剂超硬材料砂轮,利用硬度计、抗折试验机、扫描电镜、切割试验机等设备,分别测试金属结合剂胎体硬度、抗折强度、断口形貌以及金属结合剂超硬材料砂轮切割性能。结果表明:微细粉末的添加有利于提高金属结合剂胎体的抗折强度,最高可以提升20%;另一方面,还可增加超硬材料砂轮的耐磨性,相同试验条件下测得半径磨损量降低了25.7%。      

氧化锆纤维增强PMMA-PMA基复合材料的制备

以聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）和聚丙烯酸甲酯（PMA）为基体，钇稳定氧化锆纤维为增强相，采用悬浮聚合的方法，制备了氧化锆纤维增强PMMA-PMA基义齿基托复合材料。重点研究了氧化锆纤维质量分数对复合材料性能的影响。采用万能材料试验机、扫描电子显微镜、红外光谱和XRD分析测试手段分别对材料的抗折强度和断面的微观形貌等进行了测试和表征。结果表明：随ZrO2纤维含量增加，PMMA．PMA／Zr02基复合材料的抗折强度和弯曲模量都呈现先增加后下降的变化规律。     

碳纤维增强PMMA-PMA基复合材料的制备

以甲基丙烯酸甲酯(MMA)和丙烯酸甲酯(MA)为起始原料,过氧化苯甲酰(BPO)为引发剂,聚丙烯腈基碳纤维为增强相,采用悬浮聚合的方法,制备了碳纤维增强PMMA-PMA基复合材料.分别研究了单体配比、引发剂用量和纤维质量分数对复合材料性能的影响.采用万能材料试验机和扫描电子显微镜分别对复合材料的抗折强度和断面的微观形貌等进行了测试和表征.结果表明,当MMA/MA=9:1时复合材料抗折强度达到极大值,随着引发剂BPO用量的增加,复合材料的抗折强度呈现先增大后减小的趋势,随碳纤维含量增加,复合材料的断裂面由平整向多层断裂变化,材料的韧性有所提高.     

氧化锆纤维增强PMMA-PMA基复合材料的制备

以聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)和聚丙烯酸甲酯(PMA)为基体,钇稳定氧化锆纤维为增强相,采用悬浮聚合的方法,制备了氧化锆纤维增强PMMA-PMA基义齿基托复合材料.重点研究了氧化锆纤维质量分数对复合材料性能的影响.采用万能材料试验机、扫描电子显微镜、红外光谱和XRD分析测试手段分别对材料的抗折强度和断面的微观形貌等进行了测试和表征.结果表明:随ZrO2纤维含量增加,PMMA-PMA/ZrO2基复合材料的抗折强度和弯曲模量都呈现先增加后下降的变化规律.     

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利用不同的试验机,采用单引伸计法和双引伸计法、全自动引伸计法对X65管线钢屈服强度的测量进行了研究。结果表明用全自动电子拉伸试验机和全自动引伸计测量管线钢的规定延伸强度最为准确可靠,而单引伸计法测量厚规格管线钢规定延伸强度时容易出现异常结果;管线钢下屈服强度的测量结果要比规定延伸强度的测量结果稳定。     

SiC改性碳复合材料的微观结构分析和力学性能研究

利用SiC与碳基材料复合，采用原位合成技术制备了一种新型碳陶瓷复合材料。采用XRD和SEM技术分别表征材料的相组成和微观形貌结构，并利用万能材料试验机测试了复合材料的抗压和抗折性能。XRD测试结果表明，SiC改性碳陶瓷复合材料中没有新相产生。由SEM照片分析可知，SiC的掺杂破坏了石墨原有的层片状结构，并在碳石墨材料中观察到颗粒状晶体，随着SiC掺量的增加，散乱分布的晶粒有聚集长大的趋势，造成碳陶瓷复合材料结构的进一步破坏。力学性能测试结果表明，当掺入10％SIC（质量分数）时，材料的抗折强度最大，为58．8MPa；而在SiC掺量为5％（质量分数），其抗压强度达到最大，为157．4MPa。     

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 采用高精度的全自动引伸计有助于提高测定冷轧薄板塑性应变比r值的准确度,但在试验中发现其某些机构如果调整不到位,会对结果准确度产生显著影响。通过对配备一种高精度接触式全自动引伸计的国产拉伸试验机测定r值时机械影响因素的分析,总结了其机构调整方法,并与配备其他全自动引伸计的进口拉伸试验机进行了比对试验。两者所测r值结果基本一致,相对误差在±3.0%以内,表明分析和总结的调整方法可有效地保证该试验机测定r值具有较好的稳定性和准确性。     

高分子复合材料抗冲蚀磨损特性及其在电力设备修复中的应用

本文采用电子显微镜，万能材料试验机，旋流式磨损试验机等手段，通过正交试验法，对高分子复合材料的粘结强度和抗蚀磨损性能进行了综合研究。结合电力设备的防冲蚀工程，对复合材料的工况磨蚀机理进行了分析。     

球磨工艺和分散剂对陶瓷结合剂粉体解团聚的影响

通过球磨工艺和添加分散剂相结合的方法对陶瓷结合剂团聚体进行解团聚,研究球磨参数和分散剂添加量对解团聚效果及结合剂机械性能的影响,并用激光粒度分析仪、SEM、万能材料试验机测试结合剂粉体解团聚前后的粒度、显微形貌、抗折强度。结果表明:采用小粒径(5 mm)的磨球,添加质量分数为2.5%的分散剂球磨2 h后,结合剂粉体分散性良好,基本没有团聚现象,其D₅₀可降至0.186 μm,且球磨后的粉体在700 ℃烧结后,其抗折强度达到26.2 MPa,比原始团聚体烧结后样品的强度提升了近45%。      

环氧基复合材料特性及其在电力设备修复中的应用

本文采用电子显微镜,万能材料试验机，旋流式磨损试验机等手段，通过正交试验法．对环氧基高分子复合材料的粘结强度和抗蚀磨损性能进行了综合研究。结合电力设备的防蚀工程，对抗蚀复合材料的工况磨蚀机理进行了分析。探讨了材料组分及形态、材料物理性能等因素对环氧基复合材料冲蚀磨损机理及抗磨性能的影响及其在高况击力工况条件下的抗蚀性能。     

烧结温度对玻璃/金属复合结合剂金刚石磨具微观结构、力学及磨削性能的影响

在不同温度下,采用热压烧结法制备了含3wt% Na2O-B2O3-SiO2-Al2O3-Li2O脆性玻璃结合剂的玻璃/金属复合结合剂金刚石磨具,通过扫描电子显微镜、能谱仪、X射线衍射仪、XPS、洛氏硬度计、抗折强度试验机、气动圆度测试仪等研究了烧结温度对复合结合剂微观结构、力学及磨削性能的影响。结果表明：随着烧结温度提高,玻璃相发生球形-椭球形-长条状-片层状的形状变化。烧结温度为850℃时,金属与玻璃间出现10-20 nm FeAl2O4过渡层强化了两者界面结合,复合结合剂抗折强度达到最大值826 MPa,硬度为HRB94。烧结温度为900℃时,脆性FeAl2O4过渡层增厚导致抗折强度下降。烧结温度为850℃时,金属结合剂磨具与添加3wt%玻璃结合剂的金刚石磨具相比,加工气缸圆度和直线度平均值分别由3.1μm和2.5μm降低至2.7μm和2.1μm。     

薄片砂轮动态抗折强度测定仪的研制

薄片砂轮动态抗折强度测定仪采用智能控制，自动完成检测的整个过程，直观反映出砂轮的动态抗折性能。     

烧结温度对玻璃/金属复合结合剂金刚石磨具磨削性能的影响

在不同温度下,采用热压烧结法制备了含3%(质量分数,下同)Na_2O-B_2O_3-SiO_2-Al_2O_3-Li_2O脆性玻璃结合剂的玻璃/金属复合结合剂金刚石磨具,通过扫描电子显微镜、能谱仪、X射线衍射仪、XPS、洛氏硬度计、抗折强度试验机、气动圆度测试仪等研究了烧结温度对复合结合剂微观结构、力学及磨削性能的影响。结果表明:随着烧结温度提高,玻璃相发生球形—椭球形—长条状—片层状的形状变化。烧结温度为850℃时,金属与玻璃间出现10~20 nm FeAl_2O_4过渡层,强化了两者界面结合,复合结合剂抗折强度达到最大值826 MPa,硬度为94 HRB。烧结温度为900℃时,脆性FeAl_2O_4过渡层增厚导致抗折强度下降。烧结温度为850℃时,金属结合剂磨具与添加3%玻璃结合剂的金刚石磨具相比,加工气缸圆度和直线度平均值分别由3.1μm和2.5μm降低至2.7μm和2.1μm。     

SiC改性碳复合材料的微观结构分析和力学性能研究

利用SiC与碳基材料复合,采用原位合成技术制备了一种新型碳陶瓷复合材料.采用XRD和SEM技术分别表征材料的相组成和微观形貌结构,并利用万能材料试验机测试了复合材料的抗压和抗折性能.XRD测试结果表明,SiC改性碳陶瓷复合材料中没有新相产生.由SEM照片分析可知,SiC的掺杂破坏了石墨原有的层片状结构,并在碳石墨材料中观察到颗粒状晶体,随着SiC掺量的增加,散乱分布的晶粒有聚集长大的趋势,造成碳陶瓷复合材料结构的进一步破坏.力学性能测试结果表明,当掺入10%SiC(质量分数)时,材料的抗折强度最大,为58.8 MPa而在SiC掺量为5%(质量分数),其抗压强度达到最大,为157.4 MPa.     

添加钛酸盐纳米线对陶瓷结合剂性能的影响

以CaO-Na₂O-B₂O₃-Al₂O₃-SiO₂体系为基础陶瓷结合剂,将水热温度150 ℃、保温24 h制备的一定量的钛酸盐纳米线加入其中,制得纳米陶瓷结合剂。通过电子多功能试验机、洛氏硬度计等对纳米陶瓷结合剂的抗折强度、硬度和流动性进行测试。结果发现:当纳米陶瓷结合剂中钛酸盐纳米线添加质量分数为1.0%、其烧结温度为610 ℃时,纳米陶瓷结合剂的抗折强度和硬度最大,分别为92.54 MPa和86 HRB,相比于基础陶瓷结合剂的61.09 MPa和53 HRB分别提高了51.5%和62.3%;且纳米陶瓷结合剂的流动性显著改善,气孔相对较少,生成的物质分布较为均匀,综合性能提高。      

PPS/SiO2纳米复合涂层抗冲蚀磨损特性研究

采用了附着力测定仪、冲击试验器、冲蚀磨损试验机等手段，对钠米复合涂层、普通涂层的附着力、耐冲击性和抗冲蚀磨损性能进行了研究。探讨了无机物颗粒形态和尺度等因素对两种涂层抗冲蚀磨损性能的影响。结果表明，由于纳米粒子的增强、增韧效果明显，使得纳米复合涂层比普通涂层具有更好的抗冲蚀磨损性能。     

浮动悬臂式折边扣缝模设计

介绍了全自动洗衣机不锈钢内桶成形工艺 ,将折边、扣缝二道工序在1副模具内完成 ,可节省模具费用     

纳米Ti（C,N）对CBN磨具用陶瓷结合剂性能的影响

本实验选用Na₂O-Al₂O₃-SiO₂-B₂O₃系统作为基础陶瓷结合剂体系,向陶瓷玻璃料中分别加入2%、4%、6%、8%质量分数的纳米Ti（C,N）制得纳米陶瓷结合剂。采用CMT4504型电子多功能试验机、LCP-1差热膨胀仪和Stemi 2000-C金相显微镜等测试分析仪器,分别对不同含量纳米Ti（C,N）的结合剂进行抗折强度、差热分析、显微结构分析和流动性等性能检测,分析不同含量纳米Ti（C,N）对结合剂的影响。结果表明:加入2%、4%、6%、8%质量分数的纳米Ti（C,N）后,陶瓷结合剂流动性范围为179.80%~193.33%,抗折强度为33.55~116.38 MPa。其中,加入6%质量分数纳米Ti（C,N）陶瓷结合剂的性能最佳,抗折强度比基础陶瓷结合剂增加了39.92 MPa,流动性增大了22.9%,综合性能得到改善。