用水洗法代替碱洗法精制石油餾分

精制石油餾分一般所用的碱洗法要消耗大量的碱。苏联的研究証明,碱洗法精制石油餾分只能除去50％以下的腐蝕性硫化合物。根据格罗茲尼石油研究所1955年的研究資料,用工业水洗滌汽油餾分(含硫化氫达6毫克硫/100毫升)此用碱洗的效果好。近来在英国及美国也用水洗法精制瓦斯油餾分及柴油餾分。欢洗法可以除去石油餾分中的硫化氫、矿物鹽、溶于     

催化裂化(上)

1940年以前,裂化汽油几乎都是由热裂化方法生产的,以后才开始出现了催化裂化加工方法。由于催化裂化加工过程能够生产高品质的汽油,並且催化裂化所用的原料也是多种多样的(如直馏煤油、柴油、減压馏出的索拉油、內烷脫瀝青后的重油和残油、潤滑油中的含油蜡和提取物以及焦化餾出油等等),因而近十几年来石油加     

催化裂化与加氢脱蜡方法联合增产中馏份油

莫比尔公司进行了催化裂化与加氢脱蜡联合增产中馏份油的考察。以349～552℃减压瓦斯油为原料,如仅改变催化裂化条件使最大量生产中馏份油,所得汽油/中馏份油比率为1.3;如将349～413℃原料馏份用莫比尔中馏份油加氢脱蜡法(MDDW)处理,     

酚精煉抽出油調制多种潤滑油

資源的充分利用,是社会主义建設的长远方針。我厂酚精炼装置的抽出油,原設計是餾分抽出油作为热裂化原料組分;残渣抽出油作为氧化瀝青的原料,或作为本厂燃料油使用,或作为中间产品出厂。如何將这部分油充分利用起来,特别是在目前国內润滑油需要量急剧增长的情况下,就显得很突出。加以餾分抽出油作为热裂化原料組分时,由于它富含芳香烴,因此当与其他原料混合进行裂化时,易于結焦;残渣抽出油作为鍋炉燃料和氧化瀝青原料,也很可惜。因此,必須解决抽出油的利用问题,而用它来調制品質要求较低的潤滑油,是目前最合理和切实可行的途径。     

催化裂化轻汽油临氢醚化生产清洁汽油

介绍了中国石油抚顺石化分公司石油一厂以小于75℃的催化裂化轻汽油馏分为原料,采用抚顺石油学院研制的临氢醚化工艺和催化剂,在临氢醚化中型试验装置上先进行临氢醚化再进行普通醚化的试验。结果表明,该醚化工艺条件缓和,工艺流程简单,催化裂化轻汽油醚化后与催化裂化重汽油调合后,与原全馏分催化裂化汽油比较,其烯烃含量(荧光法)下降了9.6个百分点,汽油的辛烷值提高1.0个单位,达到清洁汽油标准。     

在HZSM-5分子筛催化剂上的减压瓦斯油催化裂化产品分布及动力学

本文研究了在固定床反应体系中,用HZSM-5分子筛催化剂作催化剂,大庆减压瓦斯油在480℃反应温度下的催化裂化反应。考察了剂/油比为0.25～0.20(重)和进油时间为1～8分钟条件下对原料转化率和产品产率的影响,提出了适合于这种催化剂的瓦斯油催化裂化反应网络及动力学数学模型。实验结果表明:与Y 型分子筛催化剂相比,HZSM-5分子筛催化剂的汽油选择性较低,丁烯、丙烯的选择性较高;新鲜HZSM-5分子筛催化剂具有比老化催化剂更强的芳构化能力,而老化催化剂具有较强的异构化能力。     

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(Ⅰ)

采用纯糠醛或现有的润滑油糠醛精制装置抽提塔塔底抽出液为溶剂，对中国石油抚顺石油二厂催化裂化回炼油进行了芳烃抽提小试，中试及抽余油催化裂化中试的系统研究。主要介绍以纯糠醛为溶剂的芳烃抽提小试实验，实验结果表明；若抽出油仅作为橡胶填充油，则以纯糠醛为溶剂抽提回炼油适宜的操作条件为；剂油比0.6，抽提塔塔底温度40-50℃，塔顶温度60℃左右，此时抽余油的收率为70%左右，抽余油中的饱和分含量由回炼油的55%提高到78%左右；抽出油的收率为30%左右，其中芳香分和胶质含量总和高于90%。可以作为橡胶填充油，按抚顺石油二厂南催化裂化现有的回炼比0.3计算，新鲜原料处理量可提高10%左右。     

石油加工的新方法—異构裂化

異构裂化实质上是将低温加氢裂化和異构化(在氢气介質中)相结合的一种加工方法。利用比法,可用焦化餾出油和热稳定的催化裂化柴油等难于裂化的原料,制得100％(体积)以上辛烷值极高的汽油组分。装置由反应塔,原料換热器,氢气加热爐和分餾设备组成。必要时,原料预处理工段还包括加氢精制。反应塔操作溫度变化在204—370℃之間,压力在25—140大气压之間变化。单程转化率达50—     

阿曼减渣溶剂脱沥青制备光亮油料和30#硬质道路沥青

以阿曼减渣为原料,对其丙烷脱沥青工艺的溶剂组成和操作条件进行优化,对制备的30#硬质沥青的混合料性能进行考察,并采用固定床催化裂化装置对重脱沥青油的催化裂化性能进行研究。实验结果表明,丙烷脱沥青工艺的最佳条件为:混合溶剂(20%(w)异丁烷、80%(w)丙烷),抽提塔塔顶温度68℃,沉降塔塔顶温度81℃,溶剂体积比5.0,抽提压力4.35MPa;在此条件下,轻脱沥青油收率为25.1%,其性质满足光亮油料指标要求;脱油沥青收率为46.0%,软化点61.7℃,采用沙中减渣为调和软组分可制备出合格的AH-30硬质沥青,30#沥青混合料具有良好的车辙动稳定度和浸水残留稳定度;重脱沥青油可作为重油催化裂化原料,轻油收率(汽油+柴油)为61.70%。     

用流化催化裂化装置进行重油裂化——润滑油溶剂抽提装置抽出油的裂化

日本下津炼厂由于流化催化裂化与润滑油争原料,FCC原料不足.作为改进措施之一,该厂最近把润滑油抽提装置得到的重质抽出油为原料在现有的FCC装置上进行了轻质化的探索试验.下津炼厂的FCC装置于1955年,采用UOP叠置式.过去主要以减压瓦斯油作原料,使用硅铝催化剂,主要产品是高辛烷值汽油,副产液化气和轻循环油.     

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(I)

采用纯糠醛或现有的润滑油糠醛精制装置抽提塔塔底抽出液为溶剂 ,对中国石油抚顺石油二厂催化裂化回炼油进行了芳烃抽提小试、中试及抽余油催化裂化中试的系统研究。主要介绍以纯糠醛为溶剂的芳烃抽提小试实验。实验结果表明 :若抽出油仅作为橡胶填充油 ,则以纯糠醛为溶剂抽提回炼油适宜的操作条件为 :剂油比0 .6 ,抽提塔塔底温度 4 0～ 5 0℃、塔顶温度 6 0℃左右。此时抽余油的收率为 70 %左右 ,抽余油中的饱和分含量由回炼油的 5 5 %提高到 78%左右 ;抽出油的收率为 30 %左右 ,其中芳香分和胶质含量总和高于 90 % ,可以作为橡胶填充油。按抚顺石油二厂南催化裂化现有的回炼比 0 .3计算 ,新鲜原料处理量可提高 10 %左右。     

玉門及克拉瑪依輕質潤滑油的粘度性质

輕質潤滑油餾分是各种低凝固点潤滑油(如航空潤滑油,仪表油,某些絕緣油,液压油等)的原料。为了利用我国現有石油资源制出各种急需的产品,有必要对国产原油的这一段餾分作普遍的了解。我們对玉門及克拉瑪依原油的輕质潤滑油餾分作了适当的分割,进行了深度溶剂脫蜡,然后加以精制和分析。同时,为了求出这些油的凝固点限度,在溶剂脫蜡的基础上,又进行了尿素脫蜡。一、各餾分的分割、脫蜡和精制我們在大型实沸点蒸餾装置中。并在20毫米汞柱左右的残压下对玉門、克拉瑪依輕质潤滑油进行了分割,各餾分的沸点范圍及收率如表1所示。 將上述玉門各餾分在-35℃时进行了溶     

重质馏分油对S Zorb吸附脱硫影响分析

介绍了惠州石化2.4 Mt/a S Zorb汽油吸附脱硫装置,在催化裂化装置稳定塔底重沸器发生泄漏,导致少量重质馏分油混入催化裂化稳定汽油时对吸附脱硫工艺的影响。尽管少量重质馏分油的存在对催化裂化汽油的终馏点影响不大,但重质馏分油中含有的大分子硫化物使得脱硫变得更加困难,并且催化裂化汽油的胶质含量大幅增加,超过5 mg/(100 mL),50%,70%馏出温度均出现明显升高,升高幅度分别为4.9,6.9℃,汽油原料颜色从无色透明转变为浅黄色透明。为保证精制汽油硫含量的合格,S Zorb脱硫过程需要更苛刻的操作条件,如:提高再生强度和吸附剂循环量、增大氢油比、降低反应重时空速等,也必然导致辛烷值损失增加。     

催化裂化汽油在Ni-Mo-P/USY催化剂上的加氢改质研究

采用抚顺石油二厂催化裂化汽油为原料,考察了它在Ni-Mo-P/USY催化剂上的降烯烃反应,探讨了工艺条件对催化性能的影响。结果表明,改性后的Ni-Mo-P/USY催化剂比改性前性能大为提高,在反应温度320℃、反应压力2.0 MPa、质量空速3.0 h-1、氢油比=300∶1的条件下,汽油烯烃转化率可达61.9%。     

用活化添加物降低裂化催化剂上焦炭量

近几年来,苏联刊物陆续发表了一些用活化添加物强化催化裂化过程的实验室研究结果.苏联的催化裂化原料主要是原油的减压馏出油,掺常压渣油的催化裂化还停留在实验室阶段.活性添加物为富芳烃产物,如减三线润滑油馏分溶剂精制抽出物、热裂化残油、高温裂解焦油(俗称乙烯渣油)、催化重整二甲苯后馏分、催化裂化本身的重瓦斯油等.其馏程最好为250-500℃,芳烃含量     

油品分析方法的几点改进

一、重質油餾程试验的改进一般重質油餾程試驗,按标准方法取100毫升試油加热时,如果加热太大,体积膨胀,会发生冲油現象,加热太小,又不出油。如果減少試油量,当取窄餾分温度时,又会带来非常大的誤差。所以我們采用     

九江石化拟建90×10^4t／a汽油加氢装置

九江石化生产用原油为仪征-长岭原油管线输送的原油,目前主要生产90^#、93^#、97^#3种高辛烷值汽油,其中质量难度最大的是93^#车用汽油。催化裂化汽油产量占全厂汽油产品总量的80％以上,焦化蜡油和脱沥青油均直接作为催化裂化装置原料,催化裂化装置原料硫质量分数超过0.6％,并且焦化蜡油占催化进料的比例在15％左右,导致催化裂化装置丙烯等高附加值产品产率大幅下降,催化裂化装置汽油硫质量分数偏高。     

瓦斯切換机械化

撫順式爐干餾系統中循环瓦斯加热炉的瓦斯切换操作是一項笨重的体力劳动。每小时要切換一次,每次需四名体力好的工人,絞一吨重的大铊,切換一次要花5—7分鐘,由于切換时間长,影响干餾热量的及时供应,使火层波动大。因此,瓦斯切換机械化的实現,不仅減輕了工人的体力劳动,节省了劳动力(石油一厂东西原油全都使用瓦斯切換机械化后可节省48个劳动力),同时大大縮短了切換时間,由5分鐘縮短到2分鐘,从而保証了干餾热量的供应和干餾作业順利进行。石油一厂原来在东原油瓦斯切換采用汽动切換(见今年石油炼制第一期),由于蒸汽耗量大未得到广泛推广,后來改用馬达传动切换,目前在石油一、二两厂已推广使用。     

国外动态

用于增产流化催化裂化原料的减粘-溶剂脱沥青联合过程作者提出了一种用于增产流化催化裂化(FCC)原料的减粘-溶剂脱沥青(超临界抽提法)联合过程.该过程的主要流程是:减粘原料在经过减粘加热炉后进入分溜塔,气体、汽油和中间馏分油由塔上部引出,剩下的重质部分进入减压塔;此重质部分再被分成轻柴油馏分、重柴油馏分和塔底油;塔底油在经过临界抽提系统后,生产出脱沥青油(FCC原料)、树脂(可作为回炼油合并到减粘原料内)和沥青.     

催化裂化技术的发展趋势是提高适应性

催化裂化技术工业应用60年来，一直在努力改进催化剂和工艺设备，目的是把更多的重油和渣油原料转化为轻质产品。加工一定量渣油的催化裂化装置所用的催化剂差不多占世界催化裂化催化剂需求量的2／3。实际上，随着渣油和经过加氢处理原料的增加，用作催化裂化原料的减压瓦斯油将减少。原料来源的这种变化给新建和已有的催化裂化装置都带来严重挑战，需要催化裂化装置有很强的适应性，既多产汽油和超低硫柴油又联产热力。与加工减压瓦斯油的传统原料相比，加工较多重油或渣油的催化裂化装置需要加工含沥青质较多的重质原料。这种原料中含有较多的镍和钒，会沉积在催化剂上并降低其性能。催化裂化催化剂再生时，钒会侵蚀和破坏催化剂的沸石结构，或经过水热降解使孔堵塞。