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相似文献
 共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
采用板料成形有限元分析软件Dynaform5.7对某空调器钣金件的冲压成形过程进行了数值模拟,预测工艺参数如压边力、拉延筋对成形质量的影响。结果表明调整压边力可控制材料的总体流动,有效改善起皱和成形不足等成形缺陷。设置拉延筋直接影响材料的局部流动,增加压料面上相应部位的进料阻力,但如何设置拉延筋的位置、根数和形状是取决能否得到满意的成形质量的关键。通过数值模拟技术调整压边力大小和拉延筋以得到合理的设计方案,改进后方案的成形质量好,无起皱和破裂等缺陷,变形均匀,产品精度符合要求。  相似文献   

2.
汽车覆盖件冲压成形中容易出现未充分变形、起皱、变薄、拉裂等缺陷。为了提高成形质量,通常在模具上设置拉延筋来控制坯料的流动,从而提高成形质量。在有限元模拟仿真中,为了简化网格划分,减少计算时间,通常采用等效拉延筋,因此给出了等效拉延筋的拉延阻力和最小压边力计算模型。使用有限元分析软件Autoform模拟了某汽车覆盖件的拉延成形,并通过改变拉延筋的几何尺寸,改善了拉延成形工艺,缩短了模具的开发周期,降低了设计成本。  相似文献   

3.
研究实心钢制三角皮带轮的辊轧成形工艺,进行了单轧辊连续进给的辊轧成形实验,并运用DEFORM软件对辊轧成形过程进行数值模拟。研究表明,成形过程中工件的内径将会增大,其原因是变形区的金属产生了切向流动所致;在稳定变形时,切向流动小,对工件内径影响小,而随着变形过程,金属的径向和轴向流动阻力加大,切向流动增强,导致工件内径产生显著变化,甚至造成工件失稳;因此,解决金属的切向流动时皮带轮辊轧成形工艺的关键。  相似文献   

4.
在模拟软件Dynaform中,将文献[3]中建立的拉延筋阻力计算模型作为等效拉延筋使用,模拟分析了表盘座某部件的成形.分析结果表明,在分析起皱、破裂等成形问题时,文中建立的拉延筋阻力计算模型比使用Dynaform自带等效拉延筋更接近使用真实拉延筋模拟的结果.  相似文献   

5.
陈勇平  唐进元 《中国机械工程》2007,18(17):2033-2036
从比切削能和比摩擦能的大小变化与磨削参数的关系出发,研究了磨削加工中的尺寸效应问题,结果认为:比切削能的尺寸效应是金属剪切流动应力的尺寸效应和磨粒顶端钝圆影响的综合作用结果;当磨削深度或工件进给速度减小时,平均未变形切屑厚度减小,金属材料的剪应变效应和剪应变率效应增强,而热软化效应减弱,从而金属材料的剪切流动应力增大;当未变形切屑厚度减小时,磨粒顶端钝圆的影响增大;比摩擦能的尺寸效应是由于工件和砂轮的实际接触面积与磨削深度之间存在非线性关系及工件和砂轮间的摩擦因数的速度效应造成的;当工件进给速度减小时,工件与砂轮磨损平面间的摩擦因数增大。  相似文献   

6.
我厂是生产液化石油气钢瓶的厂家,产品主要以拉伸件为主,如封头在拉伸过程中有时会因变薄、破裂和起皱现象严重,造成很大经济损失。为此,我们进行了认真分析和实验,得出几点改进经验,现简介如下。 一、封头变薄、破裂和起皱的原因 1.凸凹模圆角大小的影响 在拉伸过程中,凸凹模圆角R_1,R_2对拉伸件的影响很大(见附图),如果圆角半径(R_1,R_2)过小,在凸模下移时,圆角处工件会产生很大弯曲与变薄,从而发生裂纹.凸模和凹模的圆角半径,在设计与制造中,可按下式计算法确定:  相似文献   

7.
在薄板矩形盒拉深试验的基础上,进行压料面带拉延槛拉深的有限元模拟分析后指出,在压料面直边部设置相应的拉延槛,增大法兰直边的进料阻力并控制直边流入速度,可相应提高拉深成形极限。设置拉延槛后,使直边轴向拉深变形量增加,整体塑性变形充分,因而相对减轻法兰起皱趋势,并提高矩形盒的整体刚度和成形性。  相似文献   

8.
薄板的拉延过程,是一种应力复杂的塑性变形,工件各部分的应力是不相同的,在凸缘上径向受拉伸,切向受压缩。对于薄的板料来说,切向的压缩,使板料失去其稳定性而鼓起,即所谓边缘起皱(如图1所示)。为了防止板料边缘起皱,拉延模  相似文献   

9.
SS-800N 离心机是我厂定型产品,其机壳盖是形状简单的零件(图1),但技术要求很严,必须光滑美观。因该零件为半球形,所以在拉深过程中,有部分金属受到挤压,不能顺利地向半径方向流动,当压延时工件容易失稳并起皱或起鼓包。起初,我们设计了带压边圈的模具,使用效  相似文献   

10.
为抑制钣金冲压起皱和破裂现象,通常在冲焊型液力变矩器泵轮和涡轮叶片中部开设拉延筋。针对具有多种布筋形式的拉延筋叶片的不同流道结构分别进行流场数值模拟,获取流动参数在不同叶栅流道内的分布趋势,分析拉延筋布筋形式对液力变矩器原始特性和叶片结构表面压力载荷的影响规律。由分析比较计算结果可知,叶片开设拉延筋的凸模方向的变化对冲焊型液力变矩器的工作变矩比和效率影响较小,且在泵轮与涡轮叶片均开设拉延筋的情况下,当拉延筋凸模方向与对应叶轮叶片凸面法向一致时会导致泵轮转矩系数上升。当拉延筋凸模方向与泵轮叶片凸面法向一致时会导致泵轮叶片载荷上升,涡轮叶片载荷高幅值区域向叶片入口处移动,影响叶片表面油液载荷分布。  相似文献   

11.
弯头拉延模     
图1所示弯头是我公司某产品上筒体部件的一个组成部分,由两个对称的成形零件焊接而成。其大端外径为φ568mm,小端外径是φ263mm,其余部分逐渐过渡成椭圆形状。在若干个椭圆形的截面中,长轴比短轴长的最大值是86mm。弯头的材料为1Cr18Ni9Ti,厚度为4mm。成形零件修边线之外加添工艺补充部分构成拉延件。可以看出,这一对拉延;件的结构尺寸;大,空间曲面形状复杂,表面质量特别是内表面质量要求高,曲面过渡要平滑自然,不应有皱纹、材料重送或破裂现象;整个变形的外侧是正拉延,材料变薄,内侧却为反拉延…  相似文献   

12.
利用金属板料渐进成形技术成形钣金制件时,当制件的成形角偏大,或者接近90°成形角时,成形后制件的壁厚会局部过度减薄或起皱,甚至产生鼓包或回弹。借鉴级进模中相邻工位间设置切口的形式,可以有效补充成形过程中金属的流动,从而优化厚度。通过实验得知,不同的切口样式对于制件的壁厚优化效果不同,对切口本身的变形流动的影响也不同,要使切口充分参与大成形角制件的厚度补偿过程,就要优化切口方案,从而得到均匀的切口和制件。  相似文献   

13.
由于单元多、复杂件的回弹很难预测和控制。基于应变增加降低回弹理论,采用变拉延筋阻力方法,对复杂覆盖件的回弹进行了控制研究。拉延筋阻力的预测,采用二维平面应变有限元法。考虑到拉延筋设计的困难,提出了基于数据挖掘,进行拉延筋反向设计的思想。采用响应面方法对拉延筋阻力进行了优化设计,提出采用未充分变形区的面积作为目标函数,通过响应面模型拟合得到了一个优化的阻力。采用该阻力进行模拟,发现成型件中未充分变形区得到消除,模拟发现回弹大大降低,达到设计要求。  相似文献   

14.
针对开发薄壁件多点柔性工装系统的需求.研究了薄壁件多点柔性数控加工中的变形问题.通过建立工件加工的有限元模型,利用ANSYS对变形进行静态非线性分析.得到了不同受力、不同间距情况下最大变形量随工件厚度变化的规律,以及不同受力、不同工件厚度情况下最大变形量随支撑间距变化的规律,同时还得到了不同厚度、不同间距情况下最大变形量随切削力变化的规律.分析结果表明:工件厚度变化时,最大变形量近似呈指数规律变化;支撑距离和切削力变化时.最大变形量近似呈线性规律变化.研究结果为更有效解决柔性工装的优化设计和控制问题提供了必要依据.  相似文献   

15.
外侧壁厚变薄而出现裂纹以及内侧壁厚过度变厚出现失稳而起皱是管材弯曲加工中常见的缺陷,该缺陷的产生与管材的原始壁厚t0、相对弯曲半径R及管材的外径d0有关,从管材变形理论出发,推导了管材在弯曲过程中弯曲段外侧和内侧管壁厚度的变化大小的表达公式.  相似文献   

16.
在薄板拉深过程中.拉深件的质量问题主要表现为起皱、破裂、变薄、回弹、凸耳等。针对这些特征质量问题,指出了正确认识、合理设计,巧妙利用、科学控制,必须采取后续工序等的意义。  相似文献   

17.
袁志彬 《机械》1989,16(4):30-32
中性层的变化是很复杂的。由于封头在拉延过程中材料各部分应力应变状况不同,因而成形后的封头各部分厚度不一样(图2),靠近封头底部材料变形较小,厚度变化不大。在离开底部往上直到接近最大曲率部分的区域内,由于径向拉应力和拉应变占优势,使材料变薄。从大曲率部分向上直到直边部分的区域内,由于切向压缩应力及应  相似文献   

18.
金属材料在弯曲时,其圆角区外层受拉,内层受压,内圆角中径越小,圆角区的变形就越大。当外层圆角区的拉伸应力超过材料的屈服强度时,外层材料发生断裂,而内层材料丧失稳定而起皱,使工件报废。  相似文献   

19.
汽车覆盖件在成型过程中易出现拉裂、起皱等现象,应用冲压成形CAE技术,可以模拟仿真成形过程中材料的流动,预测破裂、起皱、回弹等缺陷。本文以汽车左车门内板为研究对象,应用AutoForm软件进行了成形仿真与分析,研究了压边力、摩擦系数、拉延筋参数对对成形的影响,通过正交法获得了最优化工艺方案。  相似文献   

20.
要使熔接的金属填料减少到最低限度,这样不仅可以节省材料费用,而且还可减少工件变形和可能导致层状破裂的内应力。所以设计者在选择焊接接头时应选需要最小量熔接金属的接头。由下表可看出:板厚为1.27厘米的  相似文献   

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