可调角度夹送辊在精密管材矫直机中的应用

当前市场需求量较大的精密管材口径大都集中在18mm～76mm之间,具有口径偏小、质量较轻,表面质量要求严格等特点,因此这类管材在尾部出矫直机主机后采用夹送辊将被矫管材送入走钢线以内,由于当前的夹送辊角度不可调且和矫直中心线垂直,常常会将旋转前进的管材划伤,且在夹送之前上辊和管材脱开,达不到抑制管材甩动的目的,严重影响了管材矫直质量的提高。可调角度夹送辊由于具备夹送辊角度可调,下辊快速避让的功能,很好地解决了划伤管材表面、抑制管材甩动的问题,在某厂Ф80机组上发挥了效用,可以作为新上精密管材矫直机的参考。     

双边剪夹送辊同步控制系统在中厚板生产线的应用

济钢中厚板厂三轴三偏心滚切式双边剪于２００１年７月１日投产 ,该双边剪工艺技术、设备配置先进可靠。设计剪切钢板厚度尺寸 :６～５０ｍｍ ;根据钢板厚度 ,剪切速度可分为１２次／ｍｉｎ、１８次／ｍｉｎ、２４次／ｍｉｎ ;钢板步长分为１３００ｍｍ、１２００ｍｍ、１１００ｍｍ ;年剪切量８０万ｔ。双边剪最关键的设备是８台（入口４台和出口４台）夹送辊 ,如果８台夹送辊的传动性能不一致 ,就会造成钢板在运行和剪切过程中跑偏 ,影响钢板的剪切尺寸 ,因此夹送辊传动电机的选型非常重要。经对国内外现有设备的考察 ,决定采用德国Ｌｅｎ…     

废料夹送辊齿轮电机损坏原因分析及改进

以带钢不产生塑性变形、空转轴不打滑为原则,研究废料夹送辊齿轮电机的运行以及设计方法。对在长期运行过程中,冷轧酸洗机组废料夹送辊传动齿轮电机易损坏的原因分析,并介绍对夹送辊传动装置进行改造和改造后的效果,确保带材不会产生塑性变形和擦划伤。分析其原因,使改进后的方法更加准确、可靠。     

十辊管材高精度矫直机参数设计与仿真分析

针对薄壁管矫直过程中废品率较高的问题,本文设计矫直精度较高的十辊薄壁管矫直机,对其辊形和机架结构进行了创新设计。矫直机的第二对和第四对矫直辊采用凹凸辊形曲线,使管材在辊矩和辊间都发生弯曲,以较小的压弯量获得较长的塑性变形区域;并且,压下系统采用伺服自动控制机构,可以实现自动补偿机架变形。最后对矫直过程进行动力学分析,获得薄壁管与矫直辊之间的接触情况,分析管材在各矫直辊间的应力应变分布情况,验证本文矫直参数,辊型以及矫直机整体设计的合理性。     

6+2管材矫直机辊型曲线设计与矫直精度分析

为了改进管材矫直机的矫直质量,以材料力学和金属弹塑性理论为基础,深入研究了普通六辊矫直机和二辊矫直机的矫直过程,反映出六辊矫直机存在空矫区,不能矫直管材头尾,对此提出了一种新型复合管材矫直机,即6+2管材矫直机,可以实现管材全长高精度矫直。通过Matlab求解辊型曲线,并绘制了相应的辊型图,通过理论计算得出了辊型曲线的理想矫直精度。采用有限元软件Marc建立了6+2管材矫直机的有限元模型,并对整个矫直过程进行模拟。在理论分析和数值计算的基础之上,分析了具有一定原始曲率的管材在矫直后的直线度和圆度,证明了此矫直机的矫直能力,为提高管材矫直质量提供了一种新型矫直机。     

薄壁管材等曲率矫直辊形曲线与设计平台研发

针对薄壁管材等曲率矫直辊形曲线无精确数学模型的实际问题,运用空间曲线、曲面相关几何关系和坐标变换,以管材在辊缝中单曲率弯曲为出发点,建立了辊形曲线的解析模型,通过算例证明了模型的可操作性,并运用VB和Solidworks开发了等曲率矫直辊设计平台,实现矫直辊的快速设计.     

用于中厚板冷,热矫直的高效矫直机

施勒曼－－西马克股份公司（ＳＭＳ）推出的新型高效矫直机（ＨＰＬ）不仅适于热矫直，也适于冷矫直。其特点之一是矫直范围较广，可以矫直屈服强度高达１４００Ｎ／ｍｍ＾２的４５００ｍｍ宽以内的５－１２００厚的板材。经矫直的板材具有极好的平直度，极小的残余应力和良好的操作可靠性。此外，还具有利用率高、基建投资少等优点。紧凑型设计，液压调整上矫直辊，单独调整，可变的矫直辊数量和间距以及液压校正横梁偏斜是这种设备     

Zr-4薄壁管矫直过程VRM20/30矫直机矫直辊角度的调整

探讨了工业生产过程中采用VRM20/30矫直机对Zr-4合金薄壁管矫直时矫直辊的调整方法,并分析研究了矫直辊角度的变化对管材的性能影响。实验证明:矫直辊角度的调整不仅影响管材的表面质量和直线度,而且对管材氢化物取向因子起着非常关键的作用;适当的矫直辊角度能很好的解决管材头尾翘起的问题,获得良好的管材表面和直线度,同时,确保管材的氢化物取向因子控制在理想的范围内。     

数字式MRH主令控制器和S形速度曲线的原理

在现代化冷轧带钢连续处理线上（如连续退火机组）,生产线上的辅助辊几乎全部采用主动辊来传动。当整条机组在升速或降速时,为了使所有传动辊速度同步,必须采用ＭＲＨ主令速度控制器。同时为了减少机组加减速时各传动辊间带钢张力和的波动,指令速度曲线必须无折角并呈光滑的Ｓ形状。对数字式ＭＲＨ及Ｓ形速度曲线的原理与实现方法作了概要介绍。     

二辊式矫直机的理论分析与计算

二辊式矫直机适用于棒材及管材(以下统称圆材)的矫直。在技术发达的国家,这种矫直已被广泛采用。其矫直圆材的尺寸范围为φ3～φ200,有时可以矫直更细的圆材。它不仅可以在冶金厂,而且可以在机器制造业、仪表工业、轻手工业中被采用。二辊式矫直机的主要优点是矫直精度高。其主要缺点是速度低。过去所达到的最高速度为40米/分。但速度和质量常常是矛盾的。为了达到高质量(高精度矫直),用二辊矫直机比现有的其它办法都快得多。目前国内很少能见到这种机器,尤其在我国的冶金厂更为少     

矫直工艺对Zr-Sn-Nb系合金管材氢化物取向的影响

核反应堆包壳管的氢化物取向因子会较大程度的影响其力学性能和使用性能。为此,使用6辊精密管材矫直机对?10 mm的Zr-Sn-Nb系合金成品管材进行矫直实验,研究辊缝值、弯曲量及矫直辊角度对其氢化物取向因子的影响。采用X射线衍射技术分析矫直管材的残余应力,采用光学显微镜观察高压釜渗氢试样的氢化物分布,并通过评级软件检测氢化物取向因子(Fn~(40°))。结果表明:辊缝值、弯曲量及矫直辊角度均对矫直后管材的残余应力有显著影响,并且管材氢化物取向因子随着残余应力的增大而增大。当辊缝值≥10 mm,弯曲量≤4.2 mm,矫直辊角度在31.5°～33.5°之间时管材残余正应力≤35.6 MPa,切应力≤37.8 MPa,此时氢化物取向呈周向或接近周向,氢化物取向因子满足技术要求。     

高速线材轧机夹送辊工艺参数的设定及调整

在高速线轧机上,轧制不同规格的产品时,通过适当选择夹送辊的槽形及辊径、夹送方式、并对夹送辊辊缝、夹送辊速度等进行联合调整,可以保证精轧－夹送辊之间处于合适的张力控制状态,实现稳定轧制。     

六斜辊矫直机的矫直辊辊形及其安装角的设计

为保证矫直质量,钢管矫直辊曲线在设计时应满足全接触条件。通过在矫直辊上任一点截取垂直平面,将复杂的空间解析几何变为简单的平面几何问题,根据圆与椭圆相切的数学公式推导出计算矫直辊半径的数学公式,通过计算机逐点计算,设计出矫直辊曲线数据,满足了数控机床上精确加工矫直辊的需要。在此基础上,计算出不同规格管材辊子调角最佳接触效果。     

悬臂式矫直机扁钢孔型设计

采用孔型倾斜的方法设计扁钢矫直孔型，可使原平－立孔型二道矫直合并为一道矫直，提高了辊身利用率，孔型通用性也大大增加。     

基于配合辊系的楔形板矫直工艺

 采用常规矫直辊系矫直楔形板严重降低了楔形板矫直范围和效率，为了提高楔形板矫直厚度范围和矫直质量，提出了一种基于配合辊系（大直径矫直辊系和小直径矫直辊系）的楔形板矫直方法。首先研究了配合辊系矫直机辊径、辊距与楔形板矫直效果的关系，设计了楔形板矫直机配合辊系，给出了矫直工艺方案；然后给出了配合辊系矫直楔形板的分区原则，基于有限元法建立了基于配合辊系的楔形板矫直过程有限元模型，仿真结果与实测结果一致，验证了有限元模型的正确性；最后对基于配合辊系的楔形板矫直过程进行仿真，计算了常规辊系和配合辊系下楔形板矫直力及残余应力，分析了不同板厚分区对楔形板矫直效果的影响，结果表明，配合辊系设计方案适合楔形板矫直过程且矫直效果较好。     

18－8型不锈微型工字钢的矫直与设备参数

１８－８型不锈微型工字钢因断面小和两个方向尺寸的相对接近而产生严重的双向弯曲，加之该材料的高强化系数（η＝０．２５），使普通的单向弯曲矫直方法很难保证矫直精度，故确定采用立辊组与水平辊组联合的双向辊式弯曲矫直新方案。文中同时推荐了带微张力的拉伸弯曲矫直新工艺。     

双边剪夹送辊动态位置跟踪算法的优化

根据双边剪夹送辊逆变报警现象，从夹送辊机械结构、双边剪夹送辊电气系统和夹送辊基于动态位置跟踪算法的控制方法入手，得知夹送辊报警是因为双边剪夹送辊的速度设定出现了毛刺尖峰，触发强制关机。因此对动态位置跟踪算法进行优化，达到消除逆变报警的目的。     

18—8型不锈微型工字钢的矫直与设备参数

１８－８型不锈微理型工字钢因断面小和两个方向尺寸的相对接近而产生严重的双向弯曲，加之该材料的高强化系数（η＝０．２５），使普通的单向弯曲矫直方法很难保证矫直精度，故确定采用立辊组与水平辊组联合的双向辊式弯曲矫直新方案。文中同时推荐了带微张力的拉伸变弯曲矫直新工艺。     

优化钢铁热轧精轧前除磷箱的构造

精轧前除磷(即去除粗轧后板坯表面的氧化铁皮)是钢铁热轧轧线的关键环节。针对目前普遍采用的高压水喷射除磷所存在的除磷箱框架整体薄弱及夹送辊牌坊出现变形导致夹送辊运行不畅且拆装困难,除磷箱本体立柱及牌坊部位受高压水冲刷出现凹槽及腐蚀严重,夹送辊油缸设计不合理导致故障率高,以及除磷辊传动机构标高不一致等问题,本文作者对精轧除磷箱整体结构及布局进行优化,将夹送辊牌坊设计成U型结构并增加强度来保证夹送辊运行稳定,对除磷箱本体易冲刷部位增加防护衬板、优化夹送辊油缸的安装连接方式从而降低油缸故障率,整体优化除磷箱夹送辊、除磷辊、气动液压装置等液压润滑系统和增加辊道冷却等改进措施,提高精轧前除磷箱的整体功能和性能,满足现场生产需求,提升产品质量。     

带钢连续退火机组微机检测系统

采样信号（为炉区传动辊电机电流、带钢张力、速度和断带等）有一百多路，并提供断带发生时机组的详细参数数据，以分析断带原因。