锻打车刀杆胎模

为了解决成批车刀杆锻打问题,我们设计了一批胎模,减轻了势动强度,提高了工作效率和锻件质量。现以端面车刀胎模为例说明。图1是端面车刀杆。图2是胎模,其中a是垫模,b是劈块。使用时须在劈块的把手螺丝上上把手,将垫模加焊固定墙板,固定在75公斤空气锤的下砧上。     

锻打车刀杆胎模

为了解决成批车刀杆锻打问题,我们设计了一批胎模,减轻了劳动强度,提高了工作效率和锻件质量。现以端面车刀胎模为例说明。图1是端面车刀杆。图2是胎模,其中a是垫模,b是劈块。使用时须在劈块的把手螺丝上上把手,将垫模加焊固定墙板,固定在75公斤空气锤的下砧上。锻打时,预先将下好的圆钢料锻打成23×28×102毫米的锻坯。锻坯先     

锻造六方螺帽用的胎模

我厂常常生产大批的六方螺帽;自从采用胎模锻造以后,大大地提高了劳动生产率(日产量600～700个),节省了很多钢材,并且质量也达到100％。胎模锻造整个过程共分3个步骤:第一个步骤如图1所示。把六角胎模放在下模座的右边位置。并在六角胎模内放入下六角垫铁和垫铁心;然后放入已加热好的材料。冲子放在上六角垫铁和冲套内后,再一起放入六角胎模内;是于锤击1～2次,     

250泵缸套胎模锻造

我厂生产的250泥浆泵,其φ65mm缸套锻件如图1所示。用管材或圆钢均可进行胎模锻造,现将两种材料的锻造情况介绍如下。用管材锻造用φ95×17mm钢管作坯料,其工艺过程见图2,芯子尺寸。将加热后的坯料放入模内,气锤轻击几下,一方面将坯料打入模底;另一方面将管子端部镦粗,使     

镶块套模

图1所示轮盘锻件,原来是用图2所示的三种套模胎模锻造的,每套模具只能生产一、二百个锻件,其寿命很低。影响套模寿命的主要原因是: 1.下模凸出部位与锻件接触时间长,温升较快,易软化     

上.下瓦精密锻造新工艺

上、下瓦是SQ345自卸翻斗汽车翻转架内的两个关健零件(图1),该件毛坯无论采用模锻件(图2)、普通胎模锻件(图3)或自由锻件(图4),都分别存在以下弊     

组合封闭式胎模锻

一般封闭式胎模均是由整体凸模与整体凹模通过合理的导向配合工作。,本文主要介绍由多件组合为一体的新型结构凹模与整体凸模相配,在三吨自由锻锤上成功地锻造了后桥轴锻件的经过(图1)。一、锻造方案的选择以往生产后桥轴锻件是用图2所示锻件图,选φ150,     

压粒模零件的胎模锻

图1所示为压粒模零件的锻件图,其材料为45钢。若用圆环类锻造工艺生产该锻件(见图2),切削量大,浪费工时和材料(材料利用率38％),占用设备多。为改变这一状况,我们改用图3所示胎模进行锻造,锻造工步介绍如下:1.下料:φ200×150mm;2.冲孔、扩孔,见图4;3.胎模锻成型,见图1。改进工艺后,不但可以获得完全的纤维组织流线,而且还可以提     

锤上模锻锁扣导向结构及应用

正利用模锻锤生产锻件时,锻模分别紧固在锤头与砧座上,锤头带动上模做往复运动对坯料进行锻打。通过连续多次锤击,使金属坯料在模膛中流动成形,直至充满模具型腔得到锻件。由于模锻锤机架与砧座连接成整体,锤头带动模具在导轨中运动,从而保证了锻打时模膛正确对准。与胎模锻相比,生产出锻件的精度高、加工余量小。与锻压机模锻相比,采用锤头冲击方式使     

250kg空气锤成形齿轮体锻件工艺

齿轮体锻件如图1所示,外径为169.5mm,高度为176mm,并且带有直径为73.5mm的开挡。该锻件在750kg的空气锤上可以一火胎模成形,班产量在250件左右。现在要求在250kg的空气锤上实现该齿轮体锻件的成形。我们经过多次试验,摸索出了二火胎模成形该齿轮体锻件的工艺,班产量达200件左右。     

齿轮鍜件的垫模鍜造

在机床厂的锻造生产中,齿轮锻件的数量占有相当大的比例。在大量生产工厂中如采用在模锻锤上进行模锻,则有很高的生产效率,并能节省金属。在目前缺乏模锻设备的情况下,应该广泛的发展在自由锻锤上执行。模锻造。 我厂生产的单面有突缘的和中、小批生产的机床齿轮锻件,绝大部分采用垫模锻造。在生产中广泛的采用垫模锻造,获得了下列的良好效果: 1.毛坯加热和去除氧化皮后放入垫模中,锤打几下轮锻成,生产率相当高。例如直径100公厘左右的齿轮锻件,一个锻工小组每班能锻400 个以上。 2.垫模锻件的加工余量少,很接近于模锻的余量和公差标准,因此…     

巧用胎模

水轮机上用的三通接头系非对称性零件(见图1),由于批量小(300件),而设计了一副胎模(见图2),用两台250kg空气锤生产,锻件全部合格。一、模具结构模具由模体1和压块2组成。与一般胎模的不同之处在于自由空间取在模体内A处(见图2)。当压块压下时,坯料凸肩金属便流向A处空腔,形成枝芽。二、锻造工艺1.三通接头难成型的是φ30mm的水平枝芽。把三通枝芽处改为自由端面,便于坯料成型(见图1b)及模具制造。     

在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。一、壳体锻件的无飞边模缎这种锻件(图1)过去是用自由锻造的方法锻出来的,它的工序如下:     

销轴与丝杠装置在锻造胎具中的应用

传统的垫模(开式套模),都是采用整体结构的,即使采用镶拼模块的胎具,也是用整体外套。在750kg空气锤上,胎模锻造较大锻件时,胎具的重量也要相应增加,工人的劳动强度很大。另外,锤的行程不但限止了有些长杆类锻件的胎模锻造,而且当胎具损坏时也不易修复。为此,我们设计制作了一种组合胎其,现介绍如下。     

无缝钢管缩口新方法

φ159×6无缝钢管(锅炉行业称集箱)缩口有两种方法:一是在管端焊接球形端盖;二是对管端进行热旋压。前者质量不易保证,后者应用设备复杂,投资较大。我厂试验研究成功一种胎模锻造新方法。基本原理如图1所示。把胎模固定在空气锤砧座上,上锻模2由弹簧6托起,将加热的钢管3放入胎模,并使钢管一端露出模具长25mm以上,然后开始锻打,同时转动钢管,锻打力由小到大逐步增加,经数分钟即可成形。     

切除飞边的简易导正法

我厂在自由锻锤上用辅助胎模锻成图1所示的锻件。其上端面有2～4毫米的飞边。为了完成切边工序,设计了一种比较简单的自由锻锤切飞边工具(图2)。这种工具的使用方法是:将带有飞边的冷锻件放入冲模1的孔内,之后将导正圈2置于锻件上端,最后将冲头3放置在导正圈的孔内。开锤打击一、两次,冲头3和锻件一起落下。翻转冲模,将导正圈和飞边一起倒出来。     

油盆胎模挤压成型

图1所示零件是印刷机上的油盆,图2是其锻件图。零件材质为黄铜H62。为压制这一零件,我们设计制造了一副结构简单的反挤胎模。在400公斤空气锤上使用,可使φ28×78毫米的铜棒料一次锻成合格锻件。4个工人一班可生产300余件。锻件只需少量切削加工即可成为最终零件。实践证明用胎模反挤工艺生产油盆锻件,     

通用胎模限位板

自由锻造中把持胎模的工作是很辛苦的,要在锻锤的连续打击下保持各种摔子、下模不在锤砧上前后窜动很不容易。过去我厂一直是用在胎模上焊接Π形爪的方法解决(见图1)。这种方法虽然较笨,但     

560公斤空气锤下砧简易加宽法

一般来说,在空气锤上只配有窄砧。当锻造尺寸较大的锻件时,就需要更换宽砧。我厂在使用560公斤空气锤锻造时,根据锻件的不同情况,设计了一种拼合式的宽砧结构。图1为原空气锤上的窄砧,图2便是拼合加宽后的下砧。它由原来的窄砧和两个等高的长方形垫块     

胎模锻技术在汽车零件上的应用

从意大利进口的T20汽车变速箱中,有不少零件是模锻件。我厂因无模锻设备,多年来一直采用胎模锻造,积累了一些经验。现将部分零件的锻造工艺介绍如下: 一、锻造工艺 1.拐臂轴(锻件见图1) 拐臂轴零件的关键在于制坯,经过试验,选用φ28×130毫米的料,按图2进行弯曲制坯,然后放入锻模成型。φ20×10毫米的小端头在锻模中挤压成型(锻模见图3)。 2.球头(锻件见图4) 此零件φ20毫米圆柱与φ28毫米圆柱相贯处圆弧过渡要求光滑。要确保锻件的质量,关键是