介孔氧化铝制备方法对其载体及催化剂性能的影响

分别采用醇铝法和沉淀法制备氧化铝,借助N_2物理吸附-脱附、XRD和SEM等技术对试样进行了表征,并对制备的载体进行对比。表征结果显示,醇铝法制备的拟薄水铝石纯度及结晶度更高,杂质少;小孔氧化铝孔径分布峰集中且峰形尖锐,峰宽较窄;大孔氧化铝孔径分布峰更宽甚至消失;氧化铝由粒径均匀且完整度高的球形颗粒聚集而成;小孔氧化铝载体孔径分布集中,没有大孔;而大孔氧化铝载体除介孔外还含有许多大孔。将两种方法制得的大孔氧化铝载体制备成催化剂,以渣油和蜡油混合油为原料,在氢分压15.5 MPa、氢油体积比650∶1、反应温度390℃、液态空速0.5 h~(-1)的条件下对催化剂进行评价。评价结果显示,醇铝法制备的催化剂具有较为优异的加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱残炭及加氢脱金属活性。     

介孔氧化铝制备方法对其载体及催化剂性能的影响北大核心CSCD

分别采用醇铝法和沉淀法制备氧化铝,借助N_2物理吸附-脱附、XRD和SEM等技术对试样进行了表征,并对制备的载体进行对比。表征结果显示,醇铝法制备的拟薄水铝石纯度及结晶度更高,杂质少;小孔氧化铝孔径分布峰集中且峰形尖锐,峰宽较窄;大孔氧化铝孔径分布峰更宽甚至消失;氧化铝由粒径均匀且完整度高的球形颗粒聚集而成;小孔氧化铝载体孔径分布集中,没有大孔;而大孔氧化铝载体除介孔外还含有许多大孔。将两种方法制得的大孔氧化铝载体制备成催化剂,以渣油和蜡油混合油为原料,在氢分压15.5 MPa、氢油体积比650∶1、反应温度390℃、液态空速0.5 h^(-1)的条件下对催化剂进行评价。评价结果显示,醇铝法制备的催化剂具有较为优异的加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱残炭及加氢脱金属活性。     

焙烧温度对Al2O3微观结构和表面酸性的影响

以拟薄水铝石为前躯体,经不同温度焙烧制备Al2O3载体,利用XRD、FTIR、HRTEM等技术对其化学性质及微观结构进行表征,研究了焙烧温度对Al2O3化学性质及微观结构的影响规律。结果表明：随着焙烧温度的升高,Al2O3载体酸量总体呈下降趋势;500～800 ℃焙烧时,所得载体为γ-Al2O3,其微观结构为层状或褶皱的片层,较高焙烧温度（700、800 ℃）下,载体为规则有棱角的片状结构,晶粒大小变化不大;焙烧温度为900 ℃时,所得Al2O3有部分δ相形成,形貌呈较大片状。Al2O3表面（110）晶面占主导地位,焙烧温度为700 ℃时,所得Al2O3的（110）面暴露比例最高。     

成胶条件对硫酸铝-氨水法制备拟薄水铝石物性的影响

以硫酸铝为铝源,氨水为沉淀剂,采用并流进料方式合成拟薄水铝石(PB),考察了成胶条件包括反应温度、反应物浓度、体系p H值等对PB物性的影响,并利用X射线衍射(XRD)、氮气吸附脱附等分析仪器对合成的PB进行了表征。结果表明,在反应温度为60℃,反应物Al3+摩尔浓度为0.6 mol/L,氨水稀释比(氨水与稀释水的体积比)为1∶1,体系p H值为9的优化条件下,所合成PB的比表面积大于350 m2/g,孔容大于0.7 cm3/g。     

拟薄水铝石胶溶性能的研究

对拟薄水铝石的胶溶性能进行了研究。结果表明，原料种类、制备工艺、干燥条件和胶溶条件等影响拟薄水铝石的胶溶性能。不同原料和制备工艺制备的拟薄水铝石的胶溶指数差别明显，胶溶指数最小的为11％，最大的为89％；干燥条件对拟薄水铝石的胶溶性能影响较大，当温度升高到200℃时，拟薄水铝石的胶溶指数降到小于10％；工业烘干拟薄水铝石的胶溶指数随加酸量的增加而增加，酸铝摩尔比为0．2时，其胶溶指数为89％。拟薄水铝石的胶溶程度影响焙烧后产品的性能。     

拟薄水铝石酸分散浆液性质的研究

研究拟薄水铝石酸分散浆液的性质,考察加酸量和酸分散时间对拟薄水铝石酸分散浆液的酸分散指数的影响,并考察了浆液中氧化铝含量、加酸量和酸分散时间对酸分散浆液黏度的影响,结果表明,酸分散指数随加酸量和酸分散时间的增加而增加,浆液黏度随加酸量、氧化铝含量、酸分散时间的增加而增加。在酸分散过程中存在凝胶化过程,这导致酸分散指数和黏度的变化趋势存在很大的不同。考察了浆液性质对载体物性的影响,结果表明提高浆液的酸分散指数可以增加载体的堆密度。选择优化的条件制备了球形氧化铝载体,其物化性能与工业载体相当,用其制备的催化剂的催化性能达到了工业催化剂的水平。     

低堆密度拟薄水铝石纳米纤维粒子的制备与表征

以Al2（SO4）3和NaOH为原料，十二烷基苯磺酸钠（DBS）为表面活性剂，采用直接沉淀工艺制备了纤维状低堆密度纳米拟薄水铝石。通过TEM，DSC—TG，XRD，BET等检测手段对产物进行了表征和分析，讨论了反应温度、Al^3＋初始浓度以及DBS的应用对纳米粒子形貌和分散性的影响，并研究了纳米粒子堆密度与其形貌及分散性的关系。结果表明，所制备拟薄水铝石为低结晶度纳米产物，其比表面积和孔体积分别达到275．7m^2／g和1．37mL／g。     

催化裂化装置再生器催化剂跑损原因分析及控制措施

分析了玉门油田分公司炼油化工总厂0．5Mt/a催化裂化装置催化剂跑损的原因，通过增设外取热器上滑阀、更换三级旋风分离器单管、提高再生器一级料腿并增设翼阀、更换主风分布管等措施，减少了催化剂的跑损，使催化剂单耗由改造前的1．5kg/t降到了0．57kg/t左右，经济效益十分显著。     

溶胶法稀土改性对氧化铝高温稳定性的影响

以拟薄水铝石作前驱物，采用溶胶法制备γ-A12O3在制备初期添加镧或铈的硝酸盐化合物对氧化铝进行改性；使用BET比表面、DTA、XRD衍射和MAS NMR对样品进行表征。对1100℃下各样品烧结行为的考察中，从各个样品的崩塌温度、XRD晶相以及St指数发现添加镧或铈化合物都能提高γ—A12O3的抗烧结性和高温稳定性，镧改性样品的效果略优于铈改性样品。通过1000℃下热烧结动力学的研究发现，溶胶法制备样品的烧结机理为体相扩散过程，稀土的加入有效地阻止了氧化铝颗粒内的体相扩散。     

碱性硅溶胶稳定性的研究

利用TEM和NMR表征技术,分析碱性硅溶胶的胶凝过程;考察pH值、浓度、温度等因素对碱性硅溶胶稳定性的影响。核磁分析结果表明,硅溶胶粒子的内部结构为硅氧硅键(—Si—O—Si—),表面层为硅羟基[—SiOH,—S(iOH)2]所覆盖。硅溶胶稳定性研究结果表明,碱性硅溶胶的稳定性随pH值升高而增加;碱性硅溶胶稳定性随浓度和温度的升高而下降;温度低于45℃时,温度对碱性硅溶胶稳定性的影响很小。     

催化裂化催化剂铁中毒问题剖析

针对国内某炼油厂重油催化裂化装置因受加工重质、劣质原料油的影响,催化剂出现严重铁中毒的情况,从平衡剂和产品分布两个方面剖析了工业生产中的铁中毒现象。通过关联平衡剂铁含量与平衡剂物性发现,铁含量高会造成平衡剂堆密度下降,但铁含量与平衡剂的比表面积和孔体积变化的关联性较差。通过关联平衡剂铁含量与产品分布发现,催化剂铁中毒会造成油浆、干气产率增加,轻质油收率下降。通过表征高含铁平衡剂的形貌和元素分布发现,铁中毒平衡剂的表面有很多凹陷和沟槽,凹陷处铁含量较高,而且铁主要富集在催化剂外表面。基于上述研究结果,为装置加工高铁原料提出几点建议,其中,使用抗铁性能更好的催化剂可大大减少铁中毒现象。     

国内外重油催化裂化装置的原料特点和操作理念浅析

在分析了国内外重油催化裂化装置原料油特点的基础上,以提高经济效益为中心,分析比较了国内外在催化剂使用和操作理念方面的差异。国外重油催化裂化装置加工的原料一般经过加氢预处理,采用高苛刻度单程操作,较大的催化剂单耗以得到较高的平衡催化剂活性,追求最大的处理量和整体经济效益;国内重油催化裂化装置的原料多未经加氢预处理,采用较低苛刻度的回炼操作模式,催化剂单耗较小,平衡催化剂上重金属含量较高,活性较低,总轻液收较高。指出考核应以最大经济效益为目标,而不只考虑催化剂单耗等单项指标。     

催化裂化装置中旋风分离器和烟气轮机催化剂粘连结垢原因分析

分析了烟气轮机上催化剂结垢样品的组成和结构,从FCC装置平衡催化剂性质、烟气中SOx含量出发,研究了平衡剂中金属含量和烟气中SOx含量与催化剂粘连结垢的关系。结果表明,平衡剂中金属离子与烟气中的酸性气体发生气-固反应,生成了具有粘结性质的低温熔融态金属盐,该物质是引起催化剂粘连结垢的原因之一;烟机结垢与催化剂的类别没有直接的对应关系。     

半再生立管内催化剂输送异常的分析与对策

武汉石油化工厂的Ⅱ套重油催化裂化装置为重叠式两段再生结构，该装置半再生立管内的催化剂输送出现异常，从立管进出口结构及操作两方面分析了该异常产生的原因并采取了以下措施：(1)半再生立管下料口的正下方增加一面积约lm2的衬里凸台，该凸台能起料封作用，以杜绝主风反串进立管的现象；(2)将两再生器中间的大孔分布板孔由原127个堵为107个，以改善第二再生器内的烟气分布和两再生器主风比的调节；(3)改造后调整了部分操作参数，如提高再生器的压力，降低主风分配比等。结果半再生立管内的催化剂输送恢复正常，达到了改造目的。