磷石膏热分解技术研究

采用差额分析方法分析了在800～1000℃内以煤粉为还原剂时,温度和时间对磷石膏和纯石膏分解率的影响,系统分析了玻璃粉、钾长石、粉煤灰在含掺量为60%时对磷石膏及热分解过程的影响。试验结果表明,当煤粉掺量小于20%时,在各种温度下磷石膏和纯石膏的分解率均很低;但当煤粉掺量达到60%以后,磷石膏和纯石膏分解率几乎不随煤粉掺量的提高而有显著提高。在煤粉充足和温度合适的情况下,钾长石和粉煤灰具有较好的分解促进作用,玻璃效果甚微。     

磷石膏制备纳米氧化钙基二氧化碳吸附剂工艺的优化

随着化学工艺的发展和成熟,磷石膏制取氧化钙逐渐成为常见的制备方法。对此技术工艺优化,对反应时间、反应温度、二氧化碳通量、搅拌速度进行单因素实验,得出不同因素对纳米氧化钙二氧化碳吸附颗粒的影响。得出结论:搅拌速率越慢越好,杂质含量越少越好;纳米氧化钙基二氧化碳吸附剂的粒径越小,其吸附量就越大,吸附速率也越快,其稳定性也就越高。     

磷石膏中氧化钙的分析方法探讨

磷石膏是一种由磷和钙组成的混合物,属于二次资源,可以用于生产水泥、建筑材料、水处理药剂等,由于磷石膏的化学成分非常复杂,所以分析磷石膏中氧化钙的含量就成为了关键。磷石膏中氧化钙的两种分析方法,前处理过程不同,滴定原理相同。通过比较分析步骤的复杂程度、实验所需时间和样品结果,得出直接用盐酸溶样后滴定的方法更快速简便。     

磷石膏制备纳米氧化钙基 二氧化碳吸附剂工艺的优化

以磷石膏作为钙源,优化了磷石膏制备氧化钙基二氧化碳吸附剂的工艺参数（反应时间、反应温度、二氧化碳通量、搅拌速度和杂质含量）,并考察了纳米氧化钙基二氧化碳吸附剂粒径对吸附性能的影响。得到的最佳工艺条件为：反应时间为50 min,温度为30 ℃,二氧化碳通量为251 mL/min,搅拌速率越慢越好,杂质含量越少越好。纳米氧化钙基二氧化碳吸附剂的粒径越小,其吸附量就越大,吸附速率也越快,其稳定性也就越高。     

磷石膏热分解研究现状

热分解是磷石膏资源化利用的关键,但在不添加还原剂和催化剂的条件下,存在能耗高、成本高、分解率低等缺点,不利于磷石膏的循环再利用,因此寻找能降低磷石膏分解温度、提高分解率的还原剂和催化剂成为当下的研究重点。本文对磷石膏在还原剂和催化剂作用下的热分解过程及其研究状况进行了综述。研究发现,CO和焦炭等燃料型传统还原剂能有效降低磷石膏的分解初始温度,提高分解率,在实际应用中更为成熟。然而,燃料型传统还原剂的应用给磷石膏的热分解也带来了成本压力。添加非传统还原剂(如硫磺、H₂S)和催化剂不仅能降低磷石膏热分解的成本,还能减少温室气体CO₂的排放,但该研究目前还处于试验阶段。寻找能耗和成本更低、分解率更高的还原剂和催化剂是未来实现磷石膏绿色、低碳、高效资源化利用的研究方向。     

磷石膏制硫酸和水泥窑气中二氧化硫浓度的测定

磷石膏制酸的窑气(简称窑气,下同)成份与硫铁矿等制酸的炉气(简称炉气,下同)成份差异较大,前者C_O2的含量高,如仍以分析炉气的方法去分析窑气中的二氧化硫,势必产生较大的误差。本文就窑气中二氧化硫分析问题进行试验和探讨。     

掺磷石膏的加气混凝土的制备工艺研究

用粉煤灰为原料,分别研究了磷石膏、氧化钙和砂的加入量对试样强度的影响。研究发现,磷石膏掺量增加,试样的强度下降;氧化钙的加入量增加,试样强度先上升后下降;加入100%的河砂对试样强度没有影响。磷石膏掺量为10%、氧化钙掺量为20%、河砂加入量为100%、铝粉加入量为0.4%,制备的加气混凝土在200℃保温5h后,加气混凝土强度为1.23MPa,干密度为318Kg/m3。     

复合还原剂还原分解磷石膏制取高浓度二氧化硫

采用高硫煤与煤矸石制备成复合还原剂还原分解磷石膏,研究了还原剂配方及粒度、n(C)/n(S)(生料中碳与三氧化硫物质的量比)、反应温度对炉气二氧化硫体积分数、磷石膏硫酸钙分解率和脱硫率的影响.结果表明:复合还原剂配方、反应温度、还原剂粒度对二氧化硫的体积分数都有影响.采用高硫煤与煤矸石的质量比为2∶ 1的复合还原剂,在n(C)/n(S)为0.7、还原剂粒径为111～122 μm、温度大于1 000 ℃时,二氧化硫体积分数可达16.02%,与采用单一高硫煤作为还原剂相比,二氧化硫体积分数能提高1.46%.采用复合还原剂工艺有利于降低反应温度,提高二氧化硫体积分数和磷石膏分解率及脱硫率,可为煤矸石、磷石膏综合利用开发一条新途径.     

掺磷石膏的无水泥墙体砖的制备研究

用粉煤灰为原料,研究了磷石膏、氧化钙和河砂的加入对墙体砖强度的影响。研究发现,磷石膏掺量增加,试样的强度下降;氧化钙的加入量增加,试样强度先上升后下降;在试样中加入100%的河砂,对试样的强度影响较小。无水泥墙体砖的最佳配比为:磷石膏掺量为30%、氧化钙掺量为20%、河砂掺量为100%。     

氧化钙高温改性磷石膏对水泥基胶凝材料性能的影响研究*

磷石膏是磷化工产业过程中产生的固体废弃物，其主要成分为CaSO4 ·2H2O，具有产量大、组分复杂等特征，阻碍了其在胶凝材料中的应用。本研究利用氧化钙的碱性来去除磷石膏中的酸性杂质，探究氧化钙改性磷石膏的机理，对磷石膏水泥基胶凝材料的物理性能进行考察，结合SEM分析胶凝材料水化产物情况。结果表明：氧化钙能够消除磷石膏中的酸性杂质，减弱其对二水石膏晶体定向生长的抑制作用；掺入氧化钙后胶凝材料的安定性合格，初凝时间和终凝时间均下降；氧化钙的掺入有利于水泥基胶凝材料强度的发展，最佳的氧化钙掺量为2%；SEM结果显示，氧化钙消除了杂质的抑制作用，水化作用增强，层状的二水石膏晶体出现，有利于胶凝材料强度的发展。     

实验研究磷石膏分解制备硫化钙反应的最佳工艺条件

针对云南磷石膏中二氧化硅高的特点,通过磷石膏分解基本反应的热力学分析,实验研究了反应温度、碳硫摩尔比和铁粉加量对硫化钙收率的影响。得到磷石膏分解制备硫化钙的最佳工艺条件为n(C)/n(SO3)=3、反应温度900℃、反应时间150min,硫酸钙转化率可达99.0%以上。研究结果为开展磷石膏分解制硫酸新工艺的开发和设计提供了基础数据。     

硫磺流化法还原钛白石膏工艺模拟研究

利用硫磺、碳等还原硫酸法钛白粉生产副产物钛白石膏是处理钛白石膏堆放问题的方法之一。针对硫磺在回转窑分解钛白石膏制硫酸和氧化钙的过程存在时间长、硫磺用量大、硫化钙产量不高等问题,提出了以钛白石膏为原料利用酸浸法去除铁杂质后,利用硫磺为还原剂将石膏在气固竖式反应器中煅烧生成硫化钙和二氧化硫,前者再与硫酸钙煅烧制得氧化钙和二氧化硫,得到的氧化钙可以中和废酸和废水,产生的二氧化硫用来制硫酸的方法。先利用反应热力学计算软件HSC分析确定实验方案,分别在流态化实验（800 ℃,保温40 min）和煅烧实验（1 100℃,保温1.5 h）后得到硫化钙转化率与氧化钙纯度均达到90%左右。再利用Aspen软件模拟了工艺流程,模拟出二氧化硫体积分数可达12.09%,满足制硫酸的需求。硫酸生产成本估算为263.9元/t,具有较大的市场前景。     

磷石膏的工业应用及研究进展

综述了废物磷石膏的产生及现状,以及磷石膏在工业上的应用情况,并对磷石膏的处理以及研究进行展望。磷石膏的资源化利用并不令人满意,目前全世界磷石膏的有效利用率仅为4．5％左右,因此,寻找一种行之有效、并且能变废为宝的方法来处理磷石膏是非常好的。     

磷石膏制备硫酸钙晶须的研究

随着我国磷复肥的发展,磷石膏的产量逐年增多,综合利用面临严重挑战。以磷石膏为原料,采用酸结晶提取法制备硫酸钙晶须,考察反应温度、盐酸浓度、反应时间、液固质量比等因素对生成硫酸钙晶须的影响,用扫描电镜观察硫酸钙晶须的形貌,并分析了硫酸钙晶须的物理及化学特性。结果表明,生成硫酸钙晶须的最佳反应条件为反应温度80℃、盐酸w(H~+)0.20%~0.22%、液固质量比20、反应时间30 min,在此条件下可制备出平均直径为1~4μm,长径比为40~120的硫酸钙晶须产品,满足造纸及填料用要求。     

三相流化床中磷石膏分解渣碳酸化反应研究

通过对磷石膏分解渣在三相流化床中碳酸化反应的实验研究,探讨了不同因素对磷石膏分解渣中CaS转化的影响。实验结果表明:增大CO2气体流量和增加反应时间有利于CaS的转化,随着液固比的增大,CaS的转化率首先是增大然后趋于平缓,而升高反应温度对CaS的转化有微弱抑制作用。得到磷石膏分解渣碳酸化反应的最佳反应条件:CO2气体流量为300 mL/min、反应时间为40 min、液固比(体积质量比)为6 mL/g、反应温度为(25±2)℃。在最佳反应条件下,三相流化床中CaS的转化率为97.34%,釜式反应器中CaS的转化率为86.32%,相差了11%。与釜式反应器相比,三相流化床反应器更有利于磷石膏分解渣的碳酸化反应。     

炉膛喷钙脱硫工艺中脱硫剂的制备及性能研究

二氧化硫是大气的主要污染源之一。随着国家环保标准的升级,烟气中二氧化硫的最高排放浓度越来越低。这就要求对现有的脱硫工艺进行升级改造。目前,工业烟气常用的脱硫方法主要有干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫。针对炉膛喷钙脱硫技术进行研究,筛选了脱硫剂的基本组分、评价条件,并制备了脱硫剂进行评价。通过比较氢氧化钙、氧化钙、碳酸钙的脱硫效果,发现三者中氢氧化钙的脱硫效果最好,将其确定为脱硫剂的基本组分。评价过程中,最佳的评价条件是氢氧化钙的加入量为0.8 mL,反应气的流量为200 mL/min。升高温度对于氢氧化钙脱硫是有利的。反应温度越高,氢氧化钙的脱硫效果越好。向氢氧化钙中引入三氧化二铁、二氧化锰,相对于氢氧化钙而言,表现出更好的脱硫效果。     

磷石膏制备硫酸钙晶须的条件研究

磷石膏是湿法制备磷酸过程中产生的固体废渣,既会对环境产生污染,又会造成资源浪费。为提高废料磷石膏的综合利用价值,研究了以磷石膏原料制备硫酸钙晶须,考察了原料预处理、料浆浓度、晶型助长剂和pH对硫酸钙晶须产率和形貌的影响。用扫描电镜（SEM）、图像颗粒分析显微镜和X射线衍射（XRD）对产品进行观察和检测。结果表明, 通过原料的预处理,可得到最佳反应条件：料浆质量分数为2%、采用硫酸镁为晶型助长剂、pH为3。在此条件下,晶须产率可达36.4%,平均长径比可达60,产品为半水硫酸钙晶须。     

磷石膏制硫酸铵副产石灰装置运行实践

介绍了瓮福（集团）磷石膏制硫酸铵副产石灰装置的工艺流程及运行情况.该装置利用氨与C02反应生成碳酸铵,再与磷石膏反应制得硫酸铵.副产品碳酸钙采用高固气比悬浮预热分解技术,烘干、分解,生产石灰.针对生产中出现的问题,科技人员通过更换设备材质,增设过滤装置、优化操作参数等措施予以解决.     

汉源磷钾矿热分解工艺条件研究

本文以汉源磷钾矿为原料 ,在磷钾矿中添加碳酸钙和硫酸钙等进行高温热分解后用硫酸萃取磷、钾 ,研究体系的焙烧温度、物料配比等工艺条件 ,其最佳操作条件为当物料质量配比m(磷钾矿 ) :m(硫酸钙 ) :m (碳酸钙 ) =1∶1∶1时 ,110 0℃下反应 1h ,K2 O萃取率 87.2 % ,P2 O5萃取率达 64 .8%。     

磷石膏砖块的研制

通过正交实验和对比实验，确定了实验条件下的较优的原材料配合比，研制出的磷石膏砖抗压强度普遍达到10MPa以上。