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介绍了齿轮精锻成形数值模拟中的有限元方法,阐述了有限元数值模拟技术在齿轮精锻成形中的齿轮变形规律、工艺及其模具设计、质量和精度控制3方面的应用现状,并对有限元数值模拟技术在齿轮精锻成形中的应用前景进行了展望。 相似文献
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单榫头叶片精锻三维热力耦合有限元模拟 总被引:4,自引:0,他引:4
叶片是航空发动机中一类量大面广的重要零件,精锻是叶片锻造的发展趋势。叶片精锻过程属于高温大变 形过程,坯料与模具和环境之间存在着热交换,同时塑性变形功以及坯料和模具间的摩擦功不断转化为热能,其结 果促使坯料内的温度场不断发生变化,进而影响到坯料的变形行为,并进一步影响锻件的微观组织及机械性能。因 此,本文采用三维热力耦合有限元数值模拟技术,利用自行开发的叶片锻造过程三维刚粘塑性热力耦合有限元模拟 系统对单榫头叶片精锻过程进行了模拟分析,研究了叶片精锻成形规律。该研究对制定叶片精锻工艺以及发展叶 片精锻技术具有重要的理论意义和实用价值。 相似文献
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汽车后延臂液压胀形的数值模拟 总被引:4,自引:0,他引:4
在基于刚塑性模型的HydroFORM-3D有限元平台上,对汽车后延臂的液压胀形工艺进行数值模拟分析和研究,分别考察了汽车后延臂液压胀形的主要工艺参数,如管内压力、轴向进给量及摩擦条件对成形过程的影响。并与实际试验结果进行验证和比较,结果表明,数值模拟具有较好的计算精度,可以准确地预测出几何变形和厚度变薄量。 相似文献
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前轴精辊制坯过程的热力耦合有限元分析 总被引:1,自引:0,他引:1
采用有限元软件Deform_3D,通过三维刚塑性热力耦合有限元方法模拟汽车前轴精制坯辊锻成形过程,分析了三道次辊锻过程中坯料的金属流动、温度场、模具受载情况,并将模拟得到的辊锻件与试验生产的辊锻件进行对照,结果一致,为进一步掌握前轴精密制坯辊锻成形机理、制订合理的工艺参数提供了可靠的理论依据. 相似文献
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建立了支座零件成形工艺的刚粘塑性有限元模型,采用三维有限元法对支座成形的两种工艺进行了模拟分析,确定了合理的成形工艺。基于模拟分析的结果,设计出结构合理的成形模具。 相似文献
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在直齿圆柱齿轮两步成形冷精锻工艺中 ,预锻模具齿形设计对改善材料填充性能 ,降低成形载荷具有重要意义。本文采用正交试验法与数值模拟技术相结合的方法 ,来解决预锻模具型腔优化设计问题。选取了描述预锻模具几何形状的 3个参数作为影响因素 ,以预锻终锻总载荷值为指标 ,通过有限元模拟分析来获得虚拟试验结果 ,最终确定预锻模具型腔几何形状参数的最佳值 ,为提高齿轮精锻成形质量提供有效依据。 相似文献
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汽车前轴精密辊锻成形过程的数值模拟 总被引:13,自引:1,他引:12
汽车前轴的精辊-模锻工艺是一种用小成形力锻造设备成形较大型前轴锻件的塑性加工技术,其工艺关键在于精密辊锻。前轴的精密辊锻分4个道次,是典型的局部成形工艺。辊锻工艺由于旋转的模具与辊锻件之间的接触区域在不断变化,一直以来成为数值模拟的难点。对4个道次的模具建立了模型,采用三维刚塑性有限元程序DEFORM-3D模拟了前轴精密辊锻工艺,分析了辊锻过程中金属变形的规律,研究了模具参数对成形质量的影响以及辊锻力矩的变化规律。模拟结果对于改进辊锻工艺设计、提高模具设计水平具有指导作用。 相似文献
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直齿圆柱齿轮精锻成形过程数值模拟及参数分析 总被引:5,自引:0,他引:5
采用三维有限元数值模拟方法分析了直齿圆柱齿轮的精锻成形过程,选择模拟表面单元数、加载步长、模数、齿数、齿轮高度等参数进行了多次模拟分析,根据模拟结果对比分析了以上诸参数对成形工艺的影响。确定了适宜的表面单元数目和加载步长值,较好地满足了模拟的需要。从数值模拟结果分析可知,在齿轮其他参数不变的情况下,锻造载荷随模数和齿数的增加而增加,模数的变化对载荷的影响显著;在对高度不同的齿轮成形过程的模拟分析中发现,在成形的初始阶段,高度越小载荷越大,在填充终了阶段,随高度增加载荷稍有增加。 相似文献
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汽车轮毂轴承套圈冷挤压数值模拟分析研究 总被引:1,自引:0,他引:1
对某型号汽车轮毂轴承内圈冷挤压模具进行三维建模,利用Deform软件,设定挤压条件后,对内圈挤压成形过程进行了数值模拟。分析了挤压过程中金属的流动与速度分布,挤压速度和摩擦因子对模具载荷的影响,并对凹模的应力进行了分析,指出应力集中导致模具容易损伤的部位。通过数值模拟分析,提出了减小摩擦因子,提高表面质量的方法,减小应力集中和载荷过大造成的模具损伤,通过优化工艺参数提高挤压成形质量。 相似文献
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宋来鹏 《现代制造技术与装备》2007,(5):52-53
本文针对汽车转向节的外形特点,以Surperforge软件为工具,从既能满足产品精度要求,又能最大限度地节约原材料的角度出发,通过数值模拟,改进了模锻工艺,使其趋向合理化,以此为根据确定了主要成形工艺参数,并成功地应用于进行实际生产。 相似文献
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Yuanxin Luo Kai He Ruxu Du 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》2010,48(5-8):481-491
In heavy forging, a manipulator is indispensable to assist and help the precision of the forming process. This paper presents a multi-system simulation methodology combining the forging finite element method (FEM) simulation and the kinematics analysis to evaluate the mutual reaction loads between the forging process and the assisting manipulator. The forging is realized by the thermal–mechanical FEM simulation and the kinematics movements are analyzed based on the statics and dynamics modeling of the manipulator. The reaction load generating from the forging process to the manipulator clamps is treated as an input parameter for the kinematics analysis system, which will then calculate the movement of the manipulator. And this movement is regarded as the passive compliant movement constraint and applied on the forging process through the manipulator clamps. Using this coupled system, the study compares the reaction loads with and without the active vertical compliant movement and/or the passive horizontal compliant movement and reveals the effect of these compliant movements on the reaction loads. 相似文献
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控制金属流动模式的模锻设计新方法及其应用 总被引:1,自引:0,他引:1
结合有限元法(FEM)和上限元技术(UBET)各自的优点,将有限元正向模拟和上限元反向模拟相结合,通过反复地模拟、修正,控制模锻过程中金属的流动模式,从而进行模锻设计。实际应用表明,该方法是可行的。 相似文献