浅谈降低180 kA预焙铝电解槽炉底压降的有效途径

本文分析了炉底压降大的主要原因,并提出了采取降低阴极碳块电压降、优化工艺技术条件,加强生产操作,电解槽控制采用低窄氧化铝浓度控制技术,对电解槽下料方式进行改造,加强设备的维修和改造等措施,使炉底压降下降了21.38 mV,对电解槽增产节能的效果比较明显。     

转炉强底吹实现超低氧含量控制的工艺实践

马钢四钢轧300 t转炉底吹系统改造后,在炉役的前1000炉冶炼超低碳钢转炉终点碳氧积均值达到了0.0013.为了验证碳氧积的真实性,通过对此炉役同期生产的67炉超低碳钢转炉终点钢水及不脱氧出钢后钢包内钢水的碳、氧进行取样验证、转炉吹炼至平衡时烟气中CO浓度(体积含量)进行分析并通过理论计算,从理论上分析了在底吹惰性气体强度为0.12～0.20 m3/(min·t)时可以实现转炉终点碳氧积为0.0013.同时发现强底吹条件下生产超低碳钢,转炉出钢过程存在着降碳增氧的现象,且由于出钢过程的钢水温度下降,钢包钢水碳氧积均低于转炉终点碳氧积.     

本钢5号高炉护炉实践

本钢5号高炉的护炉实践证明,高炉配加适量钒钛矿,能在炉缸、炉底析出钛的碳、氮化合物,形成坚固的保护层,起到护炉的作用,使频临停产的5号高炉服役期延长两年以上,并实现按计划大修,取得显著的经济效益。     

马钢2500m^3高炉炉底中心温度变化特征浅析

马钢2 500 m~3高炉采用了全炭砖炉底和炉缸。炉底满铺7层炭砖,全高2.80 m,在最上层砌1层400 mm高的高铝砖;炉缸砌筑13层环形炭砖,直到风口大套下沿,总高5.10 m。炉底下面埋设水冷管,炉底炉缸四     

转底炉工艺处理含铁尘泥关键技术

 转底炉是当前用于处理钢铁厂含铁锌尘泥工艺的典型代表,能有效利用尘泥中的铁、碳和氧化锌等物质,生产金属化球团,同时产生副产物氧化锌粉,具有较好的处理效果和经济效益,是未来钢铁企业含铁尘泥处理技术发展的趋势之一。基于转底炉处理含铁尘泥工艺,对转底炉工艺涉及的诸多关键技术进行分析和讨论,结合转底炉生产实践和实验室研究成果,在转底炉原料选择、成型技术、优化配矿、渣系优化以及锌的控制等方面提出建议,以期为转底炉处理含铁尘泥工艺的改进和创新提供参考。     

低碳锰硅合金降碳途径探索与实践

为降低低碳锰硅合金碳含量,从其降碳冶炼原理出发,探讨了炉内及炉外法降碳工艺,指出炉外镇静脱碳法操作简单,可有效地降低成本,改善技术经济指标。     

50t平炉热铺CG砂的实践

本文介绍重钢第一炼钢厂５０ｔ碱性平炉运用ＣＧ砂热铺炉底和渣线所取得的效果，以及通过实践和探索，总结出的实际使用经验。用ＣＧ砂热铺炉底和渣线炼炉率下降１．８％，镁砂消耗减少１１ｋｇ／ｔ钢。     

转炉副枪模型取样与倒炉取样碳含量偏差大的原因分析及改进

针对承钢150 t转炉副枪自动炼钢出现的终点TSO取样碳含量与倒炉及吹氩站取样碳含量存在偏差较大的问题展开分析。通过对炉内TSO定氧量,钢水液位,渣厚,底吹效果等数据的收集整理,分析了钢液碳含量偏差较大的原因。采取改变机烧矿加入方式和时机、合理调整底吹流量及稳定兑钢量措施后,结合造渣量的多少、出钢钢流的观察,TSO结晶温度和氧电势的变化范围等操作经验,使TSO取样碳含量更具代表性。杜绝了实际生产中"假拉碳"现象,降低了炉衬腐蚀,为延长炉龄奠定了基础。     

水钢2号高炉炉底钻孔安装水冷管实践

水钢炼铁厂２号高炉第三代炉役投产后炉底温度持续升高，虽然采取了加入钒钛矿等措施，但炉底温度的上升仍未得到控制。采取在炉底钻孔安装冷却水管的措施后，炉底温度才趋于稳定。     

重钢五高炉炉底特别维护

本文分析了重钢1200m^3高炉末期炉底中心温度升高的原因。针对重钢长期使用V－Ti矿的原料条件，制定了相应的维护措施。尤其是炉底强制风冷的实施，使V－Ti矿护炉的作用得到充分发挥，不但产量保持高水平，而且炉底中心温度保持稳定，为高炉安全、高效生产至明年大修停炉提供了保证。     

碳复合砖关键性能指标探析

简要阐明了高炉炉缸炉底安全对耐火材料性能的要求,并重点对碳复合砖的关键性能进行了阐述分析。通过与国内外知名炭砖综合性能的比较分析,碳复合砖的显气孔率、强度、抗氧化性和抗铁水侵蚀性、抗锌侵蚀性,明显优于国内外知名炭砖。认为碳复合砖,既吸收了微孔炭砖和刚玉陶瓷杯的优点,同时又克服了微孔炭砖和刚玉陶瓷杯的缺点,完全可以代替炭砖用于高炉炉缸炉底,是高炉炉缸炉底安全的新材料。     

攀钢冶炼钒钛矿高炉炉体侵蚀的研究

攀钢高炉在冶炼钒钛磁铁矿的过程中形成了低价钛的化合物及Ti(C,N)固溶体,并以半熔融状态或固相粘结在砖衬上,对炉底、炉缸起到了保护作用,其炉底、炉缸砖衬的侵蚀程度远比冶炼普通矿高炉轻,以致炉底采用全粘土砖砌筑也能满足一代炉役的要求。高炉其它部位的侵蚀情况与冶炼普通矿的高炉基本相似。     

武钢4号高炉炉底炉缸破损调查分析

武钢４号高炉（２５１６ｍ＾３）第二代炉役采用了全炭砖水冷薄炉底结构，一代炉役寿命达１１年６个月，停炉大修时的破损调查表明，炉底炉缸的破损严重，究其原因主要是采用的普通炭砖质量差。因炭砖质量差，开炉仅１年半，炉基温度就升高到５６０℃，此后便开始了长达１０年的钒钛矿护炉，确保了炉底炉缸的生产安全，炉底炉缸的破损调查结果也表明钒钛矿护炉是富有成效的。     

武钢三号高炉破损调查研究报告(第二代第一次中修)

一、前言武钢三号高炉容积1513米~3,是双钟料车式高炉,有三座考贝式内燃热风炉。第一代炉役自1969年4月开炉至1976年11月20日停炉大修,历时七年零七个月,共产生铁343.6万吨。第二代炉役1977年6月开炉,生产了五年半时间,因热风炉破损严重,斜桥结构变形,于1982年12月7日停炉中修,累计产铁已达421.1万吨。第二代高炉的炉体和冷却设备结构,在第一代基础上进行了某些改进,如将炉底下部满铺的碳捣预制块改为碳砖,减薄了炉底厚度,炉底冷却设施由风冷改水冷;炉腰以上冷却设备全部改为镶砖冷却壁,最上层冷     

对高炉三层式全碳炉底的探讨

对高炉一般损坏原因进行了分析，说明了炉底广泛采用碳质材料的好处，提出了“三层式”全碳炉底的方案，对实际已成功的实例进行了剖析，证明此方案是行之有效的。     

EAF—LF—VD—WF—CC工艺生产低氮钢技术

综述了用EAF－LF－VD－WF－CC工艺流程生产低氮钢的现状及采取的主要技术措施。降氮措施有：电炉内激烈的碳沸腾、造泡沫渣、EBT出钢及采用DRI，VD炉内真空底吹氩搅拌；保护措施有：LF炉内气氛控制及连铸钢包与中间罐间的长水口加氩气环保护。     

新开碳锰炉炉底严重烧损处理

随着铁合金电炉大型化,新开高碳锰铁电炉炉底烧损现象将给企业带来很大损失。结合9 000 k V·A和16 500 k V·A电炉的炉底烧损情况,分析了炉底烧损的原因,对炉底积碳和积铁的处理情况进行了阐述。     

太钢VOD冶炼超纯铁素体不锈钢的工艺技术进步

阐述了超纯铁素体不锈钢的超低碳氮的特点及其熔体降碳去氮困难的原因,利用真空降碳去氮的理论结合这方面的研究成果分析和讨论了影响VOD脱碳脱氮的影响因素,并利用VOD现场冶炼的具体数据进行了这些因素的统计分析,在此基础上提出了提高真空度、加强底吹氩搅拌强度、提高入炉钢液温度、提高人炉碳含量和降低人炉氮含量、增加VOD吹氧脱碳时的供氧量、高真空吹氩纯沸腾工艺、选用无碳、或低碳还原料等工艺技术措施,最后介绍了太钢这几年在VOD冶炼超纯铁素体不锈钢采取上述措施后所取得的效果。     

萍乡安钢4号高炉钒钛矿护炉冶炼实践

根据钒钛矿的冶金性能,结合萍乡方大钢铁有限公司安钢4号高炉的生产特点和钒钛矿冶炼对高炉炉墙、炉缸、炉底的维护作用,总结了4号高炉护炉期间高炉的操作注意事项和护炉效果。     

攀钢1号高炉炉底沉积物特点分析

介绍了攀钢1号高炉第三代炉役的炉底沉积物变化特征及理化性能，分析了攀钢高炉强化冶炼后炉底沉积物的形成规律及耐火砖的侵蚀机理，对进一步认识钒钛矿高炉冶炼的炉底沉积物具有一定的指导意义。